نویسنده: دکتر امیر رضا جوادی
HACCP :با توجه به نقش و اهمیت غذا در سلامتی انسان و افزایش روز افزون استفاده از مواداولیه و غذای آماده ، ضرورت ایجاد یک سیستم برای حفظ سلامت مواد غذایی بیش از پیش احساس می شد.اصول اولیه سیستم ایمنی مواد غذایی HACCP برای اولین بار در دهه پنجاه میلادی در امریکا تدوین گردید و بوسیله موسسه ملی هوا و فضا آمریکا NASA با کمک شرکت billsbury تدوین و در پروژه اعزام انسان به فضا مورد استفاده قرار گرفت .این سیستم به مرور تکمیل شد و به صورت یک آیین کار قرار گرفت که مشتمل بر 7 گام اجرایی برای شناسایی و حذف خطراتی بود که سلامت و ایمنی مواد غذایی را تهدید می کرد.
اصول بکار رفته در این آیین کار بعدها مختصر تغییراتی بوسیله FDA به عنوان سیستم تجزیه تحلیل خطر ، کنترل نقطه بحرانی Hazard Analysis Critical Control Point در دهه 90 میلادی معرفی شد.
اصول 7 گانه HACCP عبارت است از :
1- تجزیه و تحلیل خطر: یعنی شناسایی کلیه خطرات فیزیکی ، شیمیایی و میکروبی که در مراحل مختلف تولید امکان وقوع دارد .
2- تعیین نقاط کنترل بحرانی (CCP) : منظور از نقطه کنترل بحرانی نقطه ای است که باید در آن کنترلهای لازم به منظور پیشگیری یا حذف خطرات مربوط به ایمنی غذا ، یا کاهش آنها به سطح قابل قبول صورت گیرد .
3- تعیین حد و حدود بحرانی: منظور تعیین حد قابل قبول برای هر یک از نقاط بحرانی و مشخصه کنترلی می باشد .
4- برقراری سیستمی برای پایش نقاط بحرانی CCP : تعیین مسئولیت و روش ها و نحوه کنترل نقاط کنترل کنترل بحرانی .
5- انجام اقدامات اصلاحی : در مواردی که پایش نشان دهد که نقطه کنترل بحرانی خاصی تحت کنترل نمی باشد اقدام اطلاحی مناسب طرح ریزی و اجرا میشود .
6- بررسی اثر بخشی سیستم: تعیین و پیاده سازی روشهایی برای تایید اینکه سیستم HACCP بطور اثر بخش عمل می کند.
7- مستند سازی و حفظ سوابق : نگهداری و به روز آوری کلیه مدارک مربوط به طرح ریزی سیستم و سوابق مربوط به پیاده سازی آن.
مزایای پیاده سازی HACCP :
- اطمینان از سلامت محصولات و عدم آلودگی آنها
- ایجادفرصت های تجاری بین المللی
- ایجاد اطمینان در مشتریان و نهاد های قانونی مانند اداره نظارت بر مواد غذایی و اداره استاندارد
- بهبود یک سیستم مدیریت در سازمان
- جلوگیری از ایجاد ضایعات در تولید و تحویل محصول ناسالم به مشتری
- ایجاد فرهنگ پیشگیری بجای اقدام اصلاحی
- رفع محدودیت های ناشی از تکیه تنها به بازرسی و آزمایش
- صرفه جویی در هزینه ها
- قابلیت اجرا در تمام فرآیندهای تولیدی
اما با وجود نکات مثبت در HACCP این آیین کار دارای نقاط ضعفی بود که ضرورت ایجاد یک سیستم جایگزین را ایجاب می کرد ، عمده ترین نقاط ضعف HACCP عبارت است از :
- این سیستم فاقد عناصر لازم یک سیستم مدیریت کیفیت بود.
- عدم شفافیت در بعضی از بندها مانند بند 6 و 7 ، امکان تفسیر به رای را برای مشاوران و ممیزان سیستم فراهم می کرد .
- این آیین کار به عنوان یک استاندارد جهانی بوسیله سازمان جهانی استاندارد پذیرفته نشده است.
- گواهینامه های این استاندارد اکردیت ( دارای تایید از سوی اکثر کشورها) نبود.
- به علت عدم شفافیت نیاز داشت خلاءهای موجود در آن از طریق پیاده سازی به عنوان جزیی از استاندارد ISO 9001 رفع گردد.
- عدم اشاره مستقیم به لزوم رعایت الزامات قانونی و مشتریان که امکان سوء استفاده از آن را پدید می آورد.
- عدم ارائه راهکارهای لازم جهت طراحی و پیاده سازی سیستم به ویژه برای برنامه های نگهداری سیستم .
- یکسان نبودن الزامات تعریف شده HACCP در استاندارد کشورهای مختلف .
با توجه به موارد فوق سازمان جهانی استاندارد اقدام به تدوین سری استاندارد های ISO 22000 نمود.
ISO 22000:2005 :
این استاندارد در اول سپتامبر 2005 توسط کمیته فنی محصولات غذایی ISO /TC 34 سازمان بین- المللی استاندارد بطور رسمی معرفی شد.در تدوین استاندارد ISO 22000 نماینده هایی از کمیسیون قوانین مواد غذایی WHO / FAO با کمیته ISO/TC34 همکاری نزدیکی داشتند که این نکته بسیار مثبتی در جهانی شدن این استاندارد بود.این استاندارد به منظور حصول اطمینان از ایمنی مواد غذایی در طول زنجیره غذایی تا نقطه مصرف نهائی الزاماتی را برای سیستم مدیریت ایمنی مواد غذایی تامین می کند.و عناصر کلیدی یک سیستم کیفیت و ایمنی را در یک استاندارد جامع برای زنجیره تامین مواد غذایی به شرح ذیل ادغام کرده :
1. ارتباطات داخلی
2. مدیریت سیستم
3. برنامه های پیش نیازی
4. اصول HACCP
این موضوع باعث شده این استاندارد تقریبا تمام الزاماتی که در یک سیستم کیفیت لازم است را دارا بوده و کلیه نقاط ضعف HACCP را پوشش دهد.
مزایای استاندارد ISO 22000:2005 :
این استاندارد علاوه براینکه تمام الزامات HACCP و یک سیستم مدیریت کیفیت را دارا می باشد دارای مزایای ذیل نیز هست :
- جهانی بودن
- تخصصی بودن
- الزامات در آن روشن بوده و دارای کتابچه های راهنما ( استاندارد های پشتیبان ) لازم می باشد مانند ISO 22004:2005 و ISO 22005:2005 و …..
- یکسان بودن روش پیاده سازی و ممیزی در تمام جهان
- درنظر گرفتن الزامات قانونی
- همه جانبه نگری
- پیشرفته بودن تکنیک های مورد استفاده برای شناسایی و کنترل ریسک نسبت به HACCP .
الزامات ISO 22000:2005 :
الف) کلیات
در مرحله اول این استاندارد از سازمان می خواهد دامنه کاربرد سیستم مدیریت تعریف و کلیه الزامات این استاندارد را برای جلوگیری از تولید محصول ناسالمدر مورد آن پیاده کند.نکته مهم در استاندارد ایزو 22000 این نکته است که این استاندارد برای تمام سازمانهایی که به نوعی بر روی ایمنی مواد غذایی تاثیر دارند قابل پیاده سازی است ازجمله تولید کنندگان این مواد ، سازمانهای تولید کننده مواد بسته بندی مواد غذایی ، تولید کنندگان خوراک دام و طیور ، سازندگان ماشین آلات صنایع غذایی و دارویی ، شرکت های حمل کننده و یا توزیع کنندگان مواد غذایی و…..
ب)مستند سازی
سپس این استاندارد توضیحاتی در مورد نحوه مستند سازی و مستندات مورد نیاز این سیستم که شامل :
1. خط مشی و اهداف سازمان در ارتباط با تولید محصول سالم
2. روشهای اجرائی و دستورالعمل های الزام شده در استاندارد
3. سایر مستندات (مدارک و سوابق) لازم جهت تکوین سیستم بسته به نوع محصول
ارائه الزامات و راهنمائی هایی در مورد کنترل مدارک و سوابق را مطرح می کند که در واقع گام 7 در HACCP می باشد.بایدیادآور شد که مستندسازی ستون اصلی هر سیستم مدیریت کیفیت می باشد.
ج) مسئولیت مدیریت
استاندارد در این بخش اقدام به تشریح وظایف اصلی مدیریت در استاندارد ایزو 22000 می پردازد که شامل :
1. داشتن تعهد به تولید محصول سالم و مورد درخواست مشتری و رعایت قوانین
2. بیان خط مشی و اهداف در مورد ایمنی مواد غذایی
3. طرح ریزی سیستم کیفیت و ایمنی مواد غذایی و اطمینان از اثر بخشی و یکپارچگی آن
4. تعیین مسئولیت و اختیارات و داشتن چارت سازمانی
5. تعیین راهبر تیم ایمنی مواد غذایی
6. ایجاد سیستم و روشی در مورد آمادگی برای مواردی که ایمنی و سلامت محصول را به خطر می اندازد.
7. بررسی اثر بخشی سیستم در قالب جلسات بازنگری مدیریت می باشد.
د)مدیریت منابع
در این مرحله استاندارد ISO 22000 به بیان الزاماتی برای تولید محصول سالم می پردازد که شامل موارد ذیل می باشد :
1. نیروی انسانی واجد شرایط
2. زیر ساختها شامل تجهیزات تولید، وسایل حمل و نقل، تاسیسات و ……
3. محیط کار مناسب و رعایت شرایط GMP و GHP
ه) طرح ریزی و پدیدآوری محصولات ایمن
این بخش از ISO22000 به بیان الزاماتی برای تولید محصول ایمن و سالم می پردازد بخش عمده این الزامات در واقع همان اصول HACCP می باشد و هدف آن ایجاد برنامه هایی برای تولید محصول سالم است. استاندارد نام این برنامه ها را برنامه های پیش نیازی یا PRP گذاشته است.
PRPها به صورت ذیل طرحریزی، اجرا و به روز می شوند :
1. با نیازهای سازمانی در خصوص ایمنی مواد غذایی متناسب باشند.
2. با اندازه و نوع عملیات و ماهیت محصولاتی که تولید و یا جابجا می شوند متناسب باشند.
3. در کل سیستم تولید به صورت برنامه های قابل اجرای عمومی یا بصورت برنامه های قابل اجرا برای یک محصول یا خط عملیات خاص اجرا شوند.
4. توسط تیم ایمنی مواد غذایی تائید شوند.
سپس استاندارد به بیان الزامات پنج گام اولیه HACCP می پردازد و تکنیکهایی را برای این مهم معرفی می نماید این تکنیکها نسبت به تکنیکهای معرفی شده در HACCP دقیقتر و کاربردی تر می باشد. همچنین در آن یکسری الزامات اضافی مانند سیستم ردیابی که در HACCP به صراحت الزام نشده بود و یا توضیح کامل تری در مورد بروز مغایرت ها و نحوه برخورد با محصول ناسالم و انجام اقدام اصلاحی را مطرح می کند.
و) صحه گذاری، تصدیق و بهبود سیستم مدیریت ایمنی مواد غذایی
در این فصل الزامات گام 6 آیین کار HACCP به طور کامل تری با در نظر گرفتن اصول مدیریت کیفیت شرح داده شده که بطور خلاصه عبارتند از :
- صحه گذاری مجموعه اقدامات کنترلی در PRPها
- کنترل تجهیزات پایش و اندازه گیری و اطمینان از کالیبره بودن آن ها
- تصدیق سیستم مدیریت ایمنی مواد غذایی از طریق ممیزی داخلی
- ارزیابی اختصاصی نتایج تصدیق ها
- تحلیل نتایج فعالیت های تصدیق
- بهبود مستمر و به روز آوری سیستم
همانطور که ملاحظه شد این استاندارد بسیار کاملتر و روشنتر از HACCP می باشد لذا از سوی اداره نظارت بر مواد غذایی نیز پذیرفته شده و بر HACCP ارجحیت دارد.
پیاده سازی استانداردهای HACCP و ISO 22000:2005 در صنعت آرد:
از آنجا که از سوی سازمان غله پیاده سازی استانداردهای مدیریت کیفیت الزام شده، در حال حاضر تعداد زیادی از کارخانجات آرد در کشور اقدام به پیاده سازی این استانداردها نموده اند.
براساس آمار در دست تا سال 1388 حدود 50 کارخانه آرد موفق به اخذ گواهینامه های HACCP ، ISO 9001 ، ISO 22000:2005 شده یا در مراحل پایانی پیاده سازی آن بوده اند.
در این میان تعداد گواهینامه های ISO 9001 بسیار بیشتر از HACCP یا ISO 22000:2005 بوده و تا این تاریخ تعداد انگشت شماری از شرکت ها گواهینامه ISO 22000:2005 را اخذ نموده اند که دلیل آن جدید بودن این استاندارد می باشد.
باید گفت پیاده سازی استاندارد ISO9001 راحت تر و در بسیاری موارد کم خرج تر از HACCP یا ISO 22000:2005 می باشد. چرا که در بعضی از سازمان ها هزینه زیادی بابت GMP به شرکت ها تحمیل می شود.
اما در شرکت هایی که شرایط GMP مناسب دارند هزینه پیاده سازی چندان بالا نمی باشد برای مثال در کارخانه هایی مانند آرد زاهدی (گرگان) یا آرد مریانج کار (همدان) با توجه به مدرن بودن تجهیزات و ساخت اصولی کارخانه نیاز به انجام هزینه خاصی برای GMP وجود نداشت.
ولی در بعضی شرکت های آرد برای انجام GMP تا 25میلیون تومان هزینه شده بود. لازم به ذکر است که مناسب بودن GMP بوسیله اداره نظارت بر مواد غذایی، اداره استاندارد و اداره غله نیز الزام شده و الزامات HACCP یا ISO 22000 در مورد GMP دقیقآ منطبق با خواسته های نهادهای قانونی در این زمینه می باشد لذا در این زمینه هزینه مضاعفی را به شرکت ها تحمیل نمی کند.
اولین گام برای پیاده سازی واخذ گواهینامه های ایزو9001 ویا HACCP یا ISO22000 استفاده از مشاور برای تبیین الزامات استاندارد در صنعت می باشد، در این مورد تخصص و آشنایی مشاور با صنعت اهمیت بسیار زیادی دارد استفاده از مشاوران بی تجربه می تواند هزینه زیادی را به سازمان تحمیل نماید.شرکت مهندسی پویندگان ایمنی و کیفیت با داشتن بیش از 30 کارخانه آرد از موفقترین مشاوران در این زمینه می باشد .
سپس شرکت به کمک مشاور اقدام به طراحی سیستم بر اساس الزامات استاندارد می نماید این طراحی در شرکت های آرد بین 2تا 3 ماه طول خواهد کشید.به موازات طراحی سیستم، شرکت اقدام به اجرای سیستم مدیریت مربوطه می نماید. معمولا این بازه زمانی نیز 2 تا 3 ماه به طول می انجامد. پس از اجرای کامل کلیه الزامات و خواسته های استانداردهای مزبور، با همکاری مشاور، سیستم مورد ممیزی قرار گرفته، پس از رفع عدم انطباق های احتمالی مشاهده شده، نسبت به انتخاب شرکت گواهی دهنده مانند ASYS,TUV , DNV ,ASYS, IMQ , MIC ,BSIو انعقاد قرارداد با آن شرکت اقدام می گردد، که پس از انجام ممیزی شرکت گواهی دهنده و اخذ گواهینامه سیستم های مدیریت، پروسه اخذ استاندارد سیستم مدیریت به پایان می رسد.روش اخذ گواهینامه های سیستم های کیفیت مانند ایزو9000 در وب سایت این شرکت توضیح داده شده است
منبع: در نشریه صنعت آرد و غذا
http://iransqs.com/spVM17108/default.aspx?page=Document&app=Documents&docId=11503&docParId=11463
Ensuring Safe Food — A HACCP-Based Plan for Ensuring Food Safety in Retail Establishments
Bulletin 901
What Is HACCP?
HACCP stands for Hazard Analysis and Critical Control Points. HACCP is an industry-wide effort approved by the scientific community as well as regulatory and industry practitioners. This effort is designed to focus specifically on food safety, including food safety in retail establishments.
This training manual has been designed to provide a simple and logical approach for introducing a HACCP-based food-safety training program for employees of retail establishments. The manual provides the necessary information and references for developing a HACCP plan. Such a plan is intended to produce a system having a step-by-step analysis and resulting in procedures to be followed, including the much-needed documentation of those procedures.
The first five chapters introduce basic information about HACCP and its relationship and applications to retail food operations. An important aspect of these chapters is the information related to prerequisites to HACCP and the Sanitation Standard Operating Procedures (SSOP) in retail stores. These first chapters will help first-tier managers understand the importance of, and responsibility associated with, such a program. Mangers will find the information they need to form executive decisions that promote food safety.
Chapters six and seven deal specifically with aspects related to understanding the HACCP principles and creating HACCP plans. In these chapters, the biological, physical, and chemical hazards of the different food categories are identified. The seven HACCP principles are presented and discussed. This information leads to the creation and the implementation of a HACCP plan, including the requirements of the plan, the HACCP team, products and categories, employee training records, and recall procedures.
Preparing the HACCP plan is the initial step. Once the plan has been prepared, it is necessary to validate and verify that the plan works after it is implemented. Chapters 8 and 9 discuss the implementation of the plan and maintaining the plan. Chapter 10 provides sources of regulations pertaining to HACCP.
Chapter 11, the last chapter, consists of the appendices that support the HACCP program. Included are examples of the tasks that are to be performed and supporting information on the technical and regulatory aspects of the HACCP plan. These appendices are provided to give examples to help the retail store in how to prepare, implement, and practice the HACCP concept.
Having a HACCP plan in place and following it will result in practices that will aid in further ensuring safe food for consumers as well as providing proof of those safe practices through documentation.
http://ohioline.osu.edu/b901/what_is.html
