امروزه در حل مسائل مديريت از نظريه اي استفاده مي شود به نام نظريه سيستم ها، طبق نظريه عمومي سيستم ها مفاهيم و مسائل علمي ژرف تر و جامع تر مورد بررسي و تجزيه و تحليل قرار مي گيرد و نتايج كاربردي مفيد تر و موثر تري از آنها گرفته مي شود، زيرا روابط و وابستگي هاي بين اجزاي آن مسائل هم در نظر گرفته مي شود مسائل يا يك ديد كلي و جامع مورد بررسي قرار مي گيرد. در روش سيستمي توجه اصلي به اجزاي تشيكل دهنده سيستم (نظام يا مجموعه) و ارتباط و همبستگي بين آنهاست. در روش سيستمي تاكيد بر تاثير متقابل اجزاي تشكيل دهنده سيستم و يكپارچه كردن عمليات و فعاليت هاي مختلف و درچارچوب «نظريه عمومي سيستم ها» مي باشد.
در مديريت طبق نظريه سيستم ها، در تجزيه و تحليل امور سازماني، براي ارتباط و همبستگي بين اجزاء تشكيل دهنده سازمان اهميت زيادي قائل مي شوند و براي بهبود امور سازماني سازمان بطور همه جانبه و كلي بررسي مي شود و ارتباط و وابستگي متقابل بين واحدها مورد مداقه قرار مي گيرد.
سيستم توليد، به عنوان يكي از بخشهاي سازمان صنعتي، سيستمي است كه به منظور تهيه و توليد محصولات داير و ايجاد مي شود. ايجاد هر تغيير در امور توليدي، بر كليه امور سازمانها صنعتي تاثير مي گذارد، زيرا بر اساس نظريه سيستم ها تمام اجزاء و بخشهاي سازمان با يكديگر درگيري و همبستگي دارند. بنابراين لازم است مدير توليد، امور مختلف توليدي را در ارتباط با هم و با درك همبستگي بين اجزاي آن و شناخت عوامل موثر داخلي و خارجي در آن و با يك ديد كلي و همه جانبه و سيستماتيك حل و فصل كند و همواره توجه خود را به هماهنگي بين كليه اجزاي سيستم توليد و كنش و واكنشهاي آنها معطوف دارد تا بدينوسيله مسائل و مشكلات توليدي را به نحو موثرتري حل كند و بهترين نتيجه براي سازمان حاصل مي شود.
بخش اول
مفهوم برنامه ريزي و كنترل توليد
1-برنامه ریزی تولید
1-1 – تعریف
اصولاً برنامه ریزی به معنای اعم براساس پیش نگری و دورنگری درباره این که برای رسیدن به هدف معینی چه کاری، چگونه، در طی چه مدت و به وسیله چه افرادی باید انجام شود، استوار است. برنامه ریزی تولید به معنای اخص، یعنی پیش بینی کردن و فراهم آوردن به موقع مجموعه عوامل مورد نیاز برای ساخت و تولید محصولات مورد نظر، و در واقع تعیین کمیّت و کیفیت محصولات مورد نظر، که قبلاً به عنوان هدف پیش بینی و تعیین شده است.
2 – 1 – عوامل مؤثر تولید
در هر سیستم برای تولید هرکالایی به سه عامل اصلی «نیروی انسانی»، «مواد اولیه» و «ماشین آلات و تجهیزات» که به نام «عوامل مؤثر در تولید» شناخته شده اند، نیاز است. در طی مراحل تولیدی، مواد اولیه به وسیله نیروی انسانی و با بهره گیری از تجهیزات و ابزار مورد لزوم به صورت کالای شناخته شده در می آید و به بازار عرضه می گردد.
برای آنکه در این سیستم تولیدی برنامه ریزی مشخص و منطقي باشد و از هر نوع وقفه و بی نظمی در کارها جلوگیری شود. لازمست تقاضا را برای هر یک از عوامل تولید در دوره های مختلف کوتاه مدت (تا … یک سال تا سه سال) و بلند مدت ( از سه سال بیشتر) تعیین کرد.
در یک سازمان صنعتی، مسئولان امر باید بدانند که در سال آینده و سال های بعد، به هر یک از عوامل تولید در چه سطحی نیاز دارند و میزان نیاز را پس از تعیین به واحدهای تدارکات، کارگزینی، آموزش و سایر واحدهای مربوط در سازمان صنعتی اطلاع دهند تا نسبت به تهیه و تأمین آنها اقدام شود.
3 – 1 – چگونگی کار
در آغاز عملیات تولیدی، مهندس طراح نسبت به تهیه نقشه قطعات محصولی که قرار است تولید شود اقدام می کند. در مراحل بعد شکل قطعه، جنس مواد مصرفی، اندازه، دقت مورد لزوم در ساخت، کارگاهی که قطعه در آن ساخته می شود، نام و شماره فنی و بالاخره پرداخت های ضروری و نهایی، تعیین می شود. این نقشه در اصطلاح به «نقشه محصول» (ترسیم سه بعدی کالا که به آن نقشه آبی هم می گویند) معروف است. نقشه یکی از ضروریترین و ابتدائیترین اموری است که لازم است طی برنامه ریزی های قبل از تولید نسبت به تهیه آن اقدام شود. معمولاً مهندس طراح که مسئولیت طراحی یک قطعه خاص را برعهده گرفته است نسبت به تهیه با تجدید نظر در نقشه مورد نظر اقدام می کند.
پس از طرح قطعه توسعه مهندس طراح «مهندس روش ها یا فرایند عملیات» با مطالعه دقیق نقشه محصول، درباره نحوه ساخت آن تصمیم می گیرد. در واقع تصمیم گیری درباره نوع، نحوه و ترتیب عملیاتی که باید بر روی مواد اولیه انجام شود تا تبدیل به محصول مورد نظر گردد، بر عهده مهندس فرایند عملیات می باشد.ضمناً وی با اجرای روش های اندازه گیری کار، زمان لازم را برای اجرای هریک از عملیات نیز تعیین می کند.
همچنین مهندس روش ها یا فرایند عملیات در مورد وسایل کمکی مورد نیاز برای اجرای عملیات، سرعت ماشین در مراحل مختلف عملیات، ساز و کار (مکانیزم) تغذیه ماشین با مواد، نحوه راه اندازی ماشین و مواردی از این قبیل، مطالعه می کند و تمام این موارد را در فرم هایی به نام «برگ عملیات» و «برگ مسیرکار» جمع آوری می کند. در واقع برگه عملیاتی حاوی اطلاعات جامعی درباره نحوه تولید قطعه در کارخانه می باشد.
مهندسان تولید با توجه به برگه های عملیاتی برنامه تولید را تهیه و سپس اقدام به ساخت محصول می کنند در واقع اهمیت اساسی برگه عملیاتی از این جهت است که بر اساس آن می توان میزان ماشین آلات، مواد اولیه و نیروی انسانی مورد نیاز را تعیین کرد و نسبت به تأمین به موقع آنها اقدام مقتضی به عمل آورد.
4 – 1 – پیش فرض های مربوط به سه عامل اصلی تولید
در محاسبات مربوط به تعیین میزان نیاز به سه عامل اصلی تولید (مواد اولیه-نیروی انسانی-تجهیزات) فرض بر این است که :
1-صد در صد مواد اولیه به کار برده شده به صورت محصول نهایی در می آیدو به بیان دیگر، هیچ ضایعاتی در طی عملیات تولیدی وجود ندارد.
2-کلیه کارکنان در محیط کار با راندمان 100% کار می کنند و وضع روحی و جسمی آنها در میزان کارشان تأثیر ندارد.
3-هیچ تأخیری در عملیات تولیدی پیش نمی آید. به سخن دیگر، مسائلی نظیر قطع برق، خرابی ماشین، نرسیدن به موقع مواد اولیه غیبت کارگر و … وجود ندارد.
در عمل پیش فرض های فوق دور از واقعیت است و در طی مراحل تولید هر یک از آنها می تواند نقض شود. بنابراین هر برنامه ریز مطلع و آزموده با شناختی که از سیستم تولید کسب می کند، باید در پیش بینی ها و برآوردها به واقعیت ها توجه کند و ضرایبی را در محاسبات وارد نماید.
2 – کنترل تولید
چون فرآیندهای تولیدی در صنایع متفاوت اند، دامنه وظایف و سنگینی عملیات بخش برنامه ریزی و کنترل تولید در کارخانه ها مختلف است.مثلاً عملیات برنامه ریزی و کنترل تولید در یک کارخانه مواد غذایی، با یک کارخانه هواپیماسازی، کاملاً فرق دارد.
در عمل مشکلترین نوع برنامه¬ریزی و کنترل تولید در کارخانه¬هایی که محصولات مونتاژ شده از اجزا فلزی تولید می¬کنند و در رأس همه صنایع هواپیماسازی و کشتی سازی است. البته امر برنامه ریزی و کنترل تولید در محصولاتی که به مراتب ساده تر از هواپیما هستند نیز امر مهم و پیچیده ای است.مثلاً یک اتومبیل از حدود 17000 جزء و یک ماشین تحریر از حداقل 2000 جزء و یک چرخ خیاطی از حداقل 1000 جزء و هر جزء با وظیفه و مأموریت خاص تشکیل شده است. بدیهی است که هر چه تعداد قطعات بیشتر باشد، وظیفه رهبری، هماهنگی و کنترل عملیات مختلفی که در ساخت کالا باید انجام شود، پیچیده تر و مشکلتر خواهد شد.
در عین حال باید به این نکته توجه شود که ساخت هر جزء، خود، مستلزم عملیات مختلف و متعددی است.
بخش دوم
طراحي سيستم برنامه ريزي و كنترل توليد براي انواع مختلف ساخت
1- سیستم های تولیدی
در سیستم های تولیدی در یک قطب سیستم تولیدی پیوسته یا ساخت محصولات استاندارد، تکراری و سری سازی قرار دارد و در قطب دیگر سیستم تولیدی غیر پیوسته یا کارگاهی با ساخت منقطع و غیرتکراری قرار دارد که عمدتاً مبتنی بر سفارشات دریافتی از مشتریان است.
1 – 1 – تولید پیوسته
در تولید پیوسته که عمل تولید به صورت مستمر و تکراری می باشد و در خطوط مونتاژ به کار می رود، معمولاً یک نوع محصول (یا محصولات مشابه) به طور مکرر و به صورت انبوه ساخته می شود. ترتیب استقرار ماشین آلات و کارگاه ها به صورت زنجیر وار و بر اساس توالی به هم پیوستن قطعات متفاوت و انجام عملیات و مراحل مختلف ساخت محصول می باشد.
در سیستم پیوسته کارگر یا ماشین فقط یک عمل مخصوص روی محصول انجام می دهد و از ماشین های اختصاصی استفاده می شود. ترتیب استقرار ماشین آلات و کارگاه ها بر اساس خط یا محصول می باشد و مراحل تولیدی دقیقاً از قبل برنامه ریزی و تعیین شده اند. فرآیند تولید، مشخصات مواد اولیه (وارده به سیستم تولید) و محصول (صادره از سیستم تولید) استاندارد، و مراحل عملیات و توالی آنها تقریباً ثابت و طبق ضوابط معین می باشد.
2 – 1 – تولید غیر پیوسته
در سیستم تولیدی غیر پیوسته کار به صورت کارگاهی است و معمولاً انواع متنوع و مختلفی از محصول بر حسب سفارش مشتری ساخته می شود. در این سیستم کارگر یا ماشین، عملیات مختلف روی محصول انجام می دهد و ممکن است محصول دو یا چند مرتبه به یک کارگاه و قسمت برای انجام عملیات مختلف بازگشت داده شود.
در این سیستم تولیدی از ماشین ها عمومی برای انجام عملیات متنوع استفاده می شود. ماشین آلات، تجهیزات، ابزار و وسایل کار به اندازه کافی انعطاف پذیر هستند و انواع محصولات را طبق سلیقه مصرف کنندگان و خواست بازار تولید می کنند. مواد اولیه (وارده به سیستم تولید)ثابت نیست و با توجه به محصول تولیدی (صادره از سیستم تولید) تغییر پیدا می کند. همچنین عملیات تولیدی نیز ثابت نیست و با توجه به نوع محصول و احتیاجات ساخت متفاوت است. ترتیب استقرار و آرایش ماشین آلات و کارگاه ها براساس نوع عملیات و گروه بندی فنی می باشد. مثلاً تمام ماشین های تراش در یک کارگاه و تمام ماشین های پرس در کارگاه دیگر مجتمع و متراکم می شود. در این سیستم یک خط تولید استاندارد وجود ندارد و ترتیب گردش عملیات تولیدی برای ساخت یک محصول ممکن است بر اساس دستور ساخت مربوط با محصول دیگر تفاوت داشته باشد . بنابراین امر برنامه ریزی و کنترل تولید در سیستم های غیر پیوسته بسیار مشکلتر از سیستم های پیوسته است.
2 – ملاحظات لازم در طراحی سیستم برنامه ریزی و کنترل تولید
برای این که طراحی یک سیستم برنامه ریزی و کنترل تولید در یک سازمان صنعتی به نحو موفقیت آمیزی انجام پذیرد مستلزم این است که از ابتدا ماهیت مسئله ساخت به طرز دقیق و صحیح درک شود.
در سیستم تولیدی پیوسته اجزای تشکیل دهنده محصول، نوع، طرح، روش و زمان ساخت آنها همیشه ثابت است. در صورتی که در سیستم های تولیدی غیر پیوسته، هر بار نوع محصول و اجزای تشکیل دهنده آن، طرح، روش و زمان ساخت آنها تغییر پیدا می کند. در واقع ثابت بودن مسیر گردش اجزاء و قطعات در سیستم های تولیدی پیوسته و متغیر بودنشان در سیستم تولیدی غیر پیوسته، مهمترین نکته ای که باید در انتخاب یک روش مناسب برای کنترل در نظر گرفته شود.
1 – 2 برنامه ریزی و کنترل در ساخت محصولات استاندارد و تکراری
در سیستم پیوسته استقرار تجهیزات و ماشین آلات و نحوه حمل و نقل داخلی مواد به صورت پیوسته و خط زنجیری انجام می گیرد و تا زمانی که نوع محصولات و ماشین آلات کارخانه تغییر پیدا نکرده است، به همان صورت قبلی باقی می ماند. از این جهت برنامه ریزی امری تکراری و در مقام مقایسه با سیستم های غیر پیوسته نسبتاًٌ ساده و کم خرج است زیرا متغیرهای کمتری برای کنترل وجود دارند، و ضمناً چون محصول در یک خط مستقیم در حرکت است و مراحل ساخت را زنجیروار طی می کند، کنترل آن نیز امری بسیار ساده است.
2 – 2 – برنامه ریزی و کنترل (در ساخت محصولات سفارشی)
به طور کلی اداره و کنترل گردش عملیات در یک سیستم غیر پیوسته تولیدی (در ساخت منقطع و غیر تکراری) پیچیده تر از یک سیستم پیوسته است. چون هزینه تولید در سیستم غیر پیوسته به سبب بیکاری ماشین آلات زیاد می شود، لازم است هنگام آماده کردن و تجهیز ماشین آلات و کارکنان برای انجام عملیات با ابداع و کاربردن بهترین و مناسبترین روش ها و ترتیب کاری، و توقف عملیات به حداقل برسد. لذا برخورداری از یک سری اطلاعاتی اوليه به منظور اطلاع دقیق از حجم کار ماشین آلات و امکانات واحدهای تولیدی مورد نياز است و زمان برای واحد برنامه ریزی و برنامه ریزان بسیار ضروری است. ضمناً امر کنترل به خاطر متغیر بودن مسیر ساخت، عملی پیچیده است و مستلزم پیگیری دایم کارها می باشد. علت آن است که امر ساخت بر مبنای سفارش های واصله انجام می شود و ممکن است برنامه ریزی برای هر سفارش جدید با دیگر سفارش ها کاملاً متفاوت باشد. در این صورت امر تعیین مسیر یا روش ساخت برای هر سفارش دریافتی جدید، جداگانه انجام می شود و به علاوه مراحل زیر برای هر سفارش طی می شود:
1-هر سفارش در یک طبقه مناسب از نظر تقدم و تأخر قرار می گیرد.
2-برای هر سفارش جدول زمانی و برنامه زمانبندی جداگانه تنظیم می شود.
3-برای هر سفارش برنامه جداگانه برای کار با ماشین ها تنظیم می شود.
مضافاً در مرحله توزیع کار، جزئیات عملیات و دستورات تشریح می شود و تأکید بر این خواهد بود که در تاریخ معین، محصول برای تحویل به مصرف کننده و مشتری آماده باشد. لذا لازم است برنامه ریزی به نحوی صورت پذیرد که حداکثر استفاده از ماشین آلات و امکانات تولیدی کارخانه به عمل آید و ضایعات مواد و بیکاری ماشینها و افراد به حداقل خود برسد. در عین حال مواد و قطعات نیم ساخته باید به موقع بین خطوط تولیدی توزیع شود تا کمبودی در امر تولید انجام نشود.
به این جهت است که باید اطلاعات اولیه مورد نیاز به منظور : برآورد هزینه هر سفارش- تعیین مسیر- تنظیم برنامه زمانبندی- تهیه دستورات ساخت- توزیع کار و کنترل تولید، با یک روش و مکانیسم صحیح، گرد آوری شود.
3 – 2 – برنامه ریزی و كنترل در ساخت مختلط
اکثر کارخانجات بین دو قطب پیوسته و غیرپیوسته قرار دارند و در اصطلاح دارای ساخت نیمه متنوع (مختلط)هستند. یعنی هم محصولات استاندارد و مشابه تولید می کنند و هم محصولات سفارشی. این سازمان ها از ترکیبی از سیستم های برنامه ریزی برای توليدهاي پیوسته و غیرپیوسته استفاده می کنند و معمولاً دارای مشخصاتی از هر دو مي باشد این گونه کارخانجات درصدی از امکانات تولیدی خود را برای ساخت محصولات تکراری و درصدی را نیز برای محصولات سفارشی تخصص می دهند.
3 – مقایسه کنترل تولید در سیستم های تولیدی پیوسته و غیرپیوسته
کنترل تولید به دو گونه انجام می شود:
1-3 – کنترل ردیف
در کنترل ردیف، امر کنترل به طور مشابه و یکسان همراه با ساخت مداوم انجام می شود و پیش می رود و عبارت است از «هماهنگ کردن جریان ساخت محصولات با میزان تولیدی که از قبل بر مبنای برنامه دراز مدت تولید (برنامه های اصلی) تعیین شده است.»
2 – 3 – کنترل سفارش
کنترل سفارش همراه با ساخت منقطع (غیر مداوم) انجام می شود و عبارت است از: «هماهنگ کردن جریان ساخت محصول یا محصولات بر مبنای احتیاجات سفارش یا سفارشات کوتاه مدت انفرادی و اختصاصی که مستلزم تنظیم یک برنامه اختصاصی می باشد.»
در سیستم پیوسته امر برنامه ریزی و کنترل تولید نسبتاً ساده و کم خرج است. زیرا متغیرهای کمتری برای پیش بینی و نظارت وجود دارند. در صورتی که در سیستم غیرپیوسته به سبب عوامل متغیر و عناصر متعددی که باید پیشبینی و کنترل شوند. امر برنامه ریزی و کنترل تولید پر هزینه و پیچیده است.
در سیستم غیر پیوسته تأکید کنترل تولید به طور کلی بر تاریخ تحويل محصول به مشتری می باشد و مستلزم آن است که تمام عملیات طوری برنامه ریزی شوند که محصول در تاریخ تعیین شده حاضر باشد.
در سیستم پیوسته تأکید کنترل تولید به طور کلی بر تهیه و تأمین مقدار تعیین شده محصول طبق زمان های از قبل تعیین شده است.
3 – 3 – مقایسه
میتوان جدول مقایسه ای برای ساخت تکراری و ساخت سفارشی (سیستم های پیوسته و غیرپیوسته) به شرح زیر تنظیم کرد و برخی جنبه های مثبت و منفی و اختلاف های هریک را مشخص نمود.
سیستم پیوسته سیستم غیرپیوسته
حجم زیاد محصول و استاندارد بودن آنها (تولید انبوه) محدود بودن حجم تولیدات و وجود تنوع در محصولات
استفاده از خطوط تولیدی (خطوط مونتاژ) تجمع و تراکم ماشین آلات و وسایل مشابه در کارگاه
استفاده از ماشین آلات تخصصی استفاده از ماشین آلات عمومی یا چند کاره
استفاده از کارگران غیرماهر و غیر متخصص استفاده از کارگران ماهر و متخصص
متعادل و متوازن بودن ظرفیت ماشین آلات با یکدیگر عدم تعادل و توازن ظرفیت ماشین آلات با یکدیگر
ساده بودن عملیات برنامه ریزی و کنترل تولید مشکل بودن عملیات برنامه ریزی و کنترل تولید
تأکید روی تعداد یا مقدار کالایی که باید در مدت زمان معینی ساخته شود یا کارهایی که انجام پذیرد تأکید روی تاریخ و وعده انجام سفارشات با مشخصات مورد نظر، و هماهنگ ساختن انواع سفارشات بر اساس احتیاجات و مقتضیات هر سفارش
انجام عمل ساخت براساس پیش بینی فروش و به ندرت بر اسا س سفارش و پیش فروش شدن انجام عمل ساخت عموماً بر اساس سفارش و طبق درخواست مشتری
وجود یک برگه عملیات (تعیین مراحل ساخت) وجود برگه های تعیین مراحل ساخت زیاد به سبب تنوع محصولات
سهولت حمل و نقل و استفاده از تسمه نقاله یا نقاله های هوایی و ثابت برای حمل و نقل با مسیر مشخص استفاده از ارابه های دستی یا ماشینی (مثل لیفت تراک) برای حمل و نقل در مسیر های نامشخص
الزام شدید به سیستم تعمیرات پیشگیری عدم الزام شدید به سیستم تعمیرات پیشگیری
ناچیز بودن موجودی مواد در مراکز مختلف تولید زیاد بودن موجودی در انبارهای مراکز انجام کار و کارگاه ها
بالا بودن حجم محصولات و در نتیجه پایین بودن هزینه سرانه تولید پایین بودن حجم محصولات و در نتیجه بالا بودن هزینه سرانه تولید
بالا بودن سرعت در امر تولید به علت وجود جریان دائمی در ساخت پایین بودن سرعت در تولید به سبب توقف مواد و قطعات در کارگاه ها
توقف عملیات تولیدی به سبب خرابی یک ایستگاه یا ماشین در خط تولید عدم توقف عملیات به علت خرابی یک یا چند ماشین
انعطاف ناپذیر بودن سیستم و عدم امکان تغییر به سادگی و ارزانی انعطاف پذیری سیستم برای تولید محصولات متفاوت و قابلیت انطباق با سفارش های کم
سرمایه گذاری اولیه سنگین سرمایه گذاری اولیه سبک
نداشتن مصونیت در مقابل تغییرات بازار و خواست مشتریان داشتن مصونیت در مقابل تغییرات بازار و خواست مشتریان
بخش سوم
برنامه ريزي در سيستمهاي توليد غير پيويسته
انواع برنامه ریزی در سیستم های غیرپیوسته و روش های آن
برنامه ریزی در سیستم های غیرپیوسته شامل فعالیت های چندی است. هدف اصلی برنامه ریزی تخصیص منابع برای تولید کالا و یا خدمات باتوجه به تقاضا می باشد.
1 – برنامه ریزی کلی
در این مرحله از برنامه ریزی، بازدهی سیستم و منابع ورودی آن در یک محدوده زمانی مشخص به صورت کلی تعیین می شوند. مثلاً ممکن است در یک برنامه ماهیانه تولید 1000 واحد از کالایی با استفاده از 20 نفر طراحی شود. در این مرحله از برنامه ریزی تصمیم گیری های تفصیلی و جزء به جزء انجام نمی گیرد. این برنامه تفاوتی میان تولید تمامی 1000 واحد کالا قائل نمی شود. به عبارت دیگر برنامه تولید هرکدام از این کالاها مانند دیگری طراحی می شود. زمان تقویمی و ترتیب انجام هرکدام از این 1000 واحد در طول ماه تعیین نمی شود. همچنین در این برنامه مشخص نیست که کدام کالا توسط کدام یک از 20 نفر نیروی کاری باید تولید شود.
طراحی برنامه ریزی کلی
در سیستم های غیر پیوسته به ترتیب زیر به کار برده می شود:
1-در بلند مدت ظرفیت کلی و امکانات فنی مؤسسه برای رسیدن به تقاضای بلند مدت بازار تعیین می شود.
2-در کوتاه مدت ظرفیت و امکانات ثابت هستند. هدف در سیستم های غیرپیوسته آنست که از ظرفیت و امکانات موجود به طور مطلوب استفاده شود.این کار را می توان در دو مرحله خلاصه کرد.
الف-یک دوره زمانی کوتاه انتخاب می شود. حداکثر ظرفیت تولیدی با پیش بینی تقاضا در آن دوره زمانی مقایسه می شود. سپس تقاضا به ظرفیت تولیدی تخصیص داده می شود. این مرحله از برنامه ریزی بازدهی کلی در آن دوره را مشخص می کند.
ب- تهیه و تأمین نیروی انسانی برای رسیدن به سطح بازدهی کلی برنامه ریزی می شود. با انجام مراحل بالا می¬توان برنامه کلی در سیستم های غیرپیوسته را طراحی کرد.
2-برنامه ریزی بار ماشین آلات
پس از اینکه برنامه ریزی کلی تعیین شده برنامه ریزی بار ماشین آلات که مفصلتر از برنامه ریزی کلی است طراحی می شود. این برنامه کار کارگاه های مختلف یک کارخانه را به تفکیک مشخص می کند. در این برنامه کارها و سفارشات به کارگاه های مختلف تخصیص داده شده و مقدار بار هر کارگاه تعیین می شود. تخصیص کارها به منابع انجام آن را برنامه ریزی بار ماشین آلات می نامند.
تخصیص کارها به منابع انجام آن نظیر ماشین آلات را برنامه ریزی بار ماشین آلات نامند. با توجه به ماشین آلات و ظرفیت موجود این سئوال مطرح می باشد که کدام سفارش به کدام ماشین تخصیص داده می شود. اگر تنها یک ماشین برای انجام کارها وجود داشته باشد نحوه کار تقریباً مشخص است اما اگر ماشین آلات مختلفی قادر به انجام یک سفارش بخصوصی باشد در مورد انتخاب ماشین باید تصمیم گرفت. تکنیک های مختلفی برای انجام این کار وجود دارند.
از جمله روش های زیر:
1)برنامه ریزی بار ماشین آلات با استفاده از نمودار گانت
2)برنامه ریزی بار ماشین آلات با استفاده از روش تخصیص منابع (کدام سفارش به کدام ماشین)
1 – 2 – برنامه ریزی بارماشین آلات با استفاده از نمودار گانت
نمودار گانت به ساده ترین صورت در شکل 1-3 نشان داده شده است. این نمودار برنامه یک کارخانه تعمیر هواپیما را نشان می دهد كه داراي نمودار كانت است و در حال حاضرپنج سفارش در دست اقدام دارد. هواپیما های A،B،D,C،E همگی احتیاج به تعمیرات آهن کاری و هواپیماهای A،BوD نیاز به کارهای الکتریکی دارند همچنین این نمودار جمع روزهای کاری هرکارگاه را نشان می دهد. مثلاً کارگاه آهن کاری جمعاً 55 روز و کارگاه رنگ آمیزی 32 روزکار دارند. تاریخ تکمیل سفارش ها و همچنین ترتیب انجام سفارش ها در نمودار مشخص نیست. یکی از مزایای نمودار گانت، سادگی آن است . این نمودار، اطلاعات مهم یک کارگاه را به صورتی ساده بیان می کند. از طرفی این نمودار دارای محدودیت هایی نیز می باشد. از آنجا که نمودار گانت وضعیت ماشین آلات را در یک مقطع زمانی مشخص تعیین می كند نمی توان نمودار را با وضعیت واقعی کار همواره مطابقت داد. به عبارت دیگر وقایعی مانند خرابی ماشین آلات، نوسان های بازدهی نیروی انسانی و غیره می توانند دقت برآورد بار ماشین آلات را کاهش دهند. همچنین این نمودار حالت ثابت دارد و همواره بايد به لحاظ ورود سفارش های جدید به روز در آورده شود و زمان سفارش های موجود بازنگری گردد.
2 – 2 – برنامه ریزی بار ماشین آلات با استفاده از روش تخصیص منابع
این روش حالت خاصی از برنامه ریزی خطی می باشد. این روش را می توان در مواردی که تعداد سفارش ها برابر تعداد ماشین آلات و یا کارگاه ها است به کار برد.برای روشن شدن مطلب به مثال زیر توجه کنید.
مثال: کارگاه آهنگری یک کارخانه چهار سفارش در دست دارد. چهار ماشین که همگی قادر به هر چهار سفارش هستند در کارخانه موجود می باشد. سفارش ها را چگونه به ماشین ها تخصیص می دهید؟
در این روش حتما باید هر ماشین فقط برای انجام یک سفارش تخصیص داده شود. همچنین معیارهایی برای ارزیابی نحوه تخصیص منابع باید انتخاب کرد. این معیارها ممکن است حداقل هزینه های عملیاتی، حداقل زمان تکمیل سفارش و یا حداکثر سود باشد. فرض کنید در مثال بالا حداقل زمان لازم برای انجام سفارشات معیار مورد نظر باشد. در جدول(1-3 الف) برآورد زمان انجام هر سفارش با به کارگیری هر ماشین ذکر شده است. همانطور که جدول نشان می دهد حداقل زمان انجام سفارش 1 توسط ماشین A انجام پذیر است. از طرفی ماشین A برای انجام سفارش 3 نیز بهترین می باشد. از آنجا که هر ماشین باید فقط یک سفارش را انجام دهد روش تخصیص مطلوب چگونه می باشد؟
در این گونه موارد از تکنیک تخصیص منابع می توان استفاده کرد. برای تخصیص سفارش ها به ماشین آلات مختلف مراحل زیر باید طی شود.
1-کوچکترین عدد ممکنه را در هر ستون از بقیه اعداد آن ستون کم کنید: (جدول 1-3ب). در این مرحله حداقل یک صفر در هر ستون به وجود می آید.
2-در جدول به دست آمده کوچکترین عدد ممکنه در هر ردیف را از بقیه اعداد آن ردیف کم کنید. در مورد مثال بالا این مورد را فقط می توان برای ردیف های 1 و 2 انجام داد زیرا در بقیه ردیف ها کوچکترین عدد ممکنه صفر می باشد (جدول 1-3ج) . اگر در مرحله 1 در هر ردیف حداقل یک صفر به وجود آمده باشد در این صورت به مرحله 2 دیگر نیازی نیست و این مرحله حذف می شود.
3-حداقل خط های افقی یا عمودی که بتواند صفرها را بپوشاند بکشید. در جدول (1-3ج) سه خط می تواند تمام صفرها را بپوشاند. اگر تعداد خط ها برابر تعداد ردیف ها و یا ستون ها باشد جواب مطلوب به دست آمده است در غیر اینصورت جدول باید تغییر کند. در مورد مثال بالا به جای چهار خط (تعداد ردیف ها و یا ستون ها) فقط سه خط تمام صفرها را پوشانده بنابراین مرحله بعدی مورد نیاز می باشد.
ماشين آلات
سفارشات A B C D
1
2
3
4 13
17
12
20 16
13
16
12 21
19
20
17 14
14
16
11
جدول 1-3 (الف)
ماشين آلات
سفارشات A B C D
1
2
3
4 1
5
0
8 4
1
4
0 4
2
3
0 3
3
5
0
جدول 1-3(ب)
ماشين آلات
سفارشات A B C D
1
2
3
4 0
4
0
8 3
0
4
0 3
1
3
0 2
2
5
0
جدول 1-3(ج)
4 – در جدول( 1-3 ج) کوچکترین عددی که به وسیله هیچ خطی پوشانده نشده (یعنی 2) را از بقیه اعداد پوشانده نشده کم کنید. سپس همین عدد را به اعداد محل برخورد خط ها (عدد 4 در ردیف 2 و عدد 8 در ردیف 4) اضافه کنید . این اعداد به ترتیب 6 و 10 خواهند شد. بقیه اعدادی که پوشانده نشده¬اند را بدون تغییر بنویسید. (1-3 د).
5 – مرحله سه را تکرار کنید. در جدول (1-3د) حداقل تعداد خط هایی که بتواند تمامی صفرها را بپوشاند 4 خط می باشد ممکن است این خطوط را بتوان به گونه های مختلف رسم کرد، ولی در نتیجه نهایی تفاوتی ایجاد نمی کند. اگر هنوز تعداد خط ها برابر تعداد ستونها و یا ردیفها نبود مرحله 4 را دوباره تکرار می کردیم تا تعداد خط ها برابر تعداد ستون ها شود.هنگامیکه تعداد خط ها برابر تعداد ستونها شود می توان جواب مطلوب را محاسبه کرد.
ماشين آلات
سفارشات A B C D
1
2
3
4 0
6
0
10 1
0
0
0 1
11
1
0 0
0
0
جدول (1-3د)
6 – با عدد صفری که در ردیف یا ستون خود تک باشد می توان تخصیص کار به ماشین را شروع کرد. (اگر چنین صفری وجود نداشت می توان با هر صفری کار را آغاز کرد) در مثال فوق نقاط مورد نظر (صفرها) که در ردیف یا ستون خود منحصر به فرد هستند عبارتند از A 3 ، B2, C4 . به عبارت دیگر سفارش شماره 3 به ماشین A تخصیص داده می شود و همین طور سفارش 2 به ماشین B و سفارش 4 به ماشین C اختصاص می یابد. حال با توجه به جدول مشاهده می شود که ماشین D را می توان برای انجام سفارش 1یا4 در نظر گرفت اما چون سفارش 4قبلاً به ماشینC تخصیص یافته بنابراین سفارش 1به ماشین D تخصیص می یابد. اکنون حداقل زمان ممکن را می توان با مراجعه به جدول (1-3الف)به ترتیب زیر محاسبه کرد.
روز56=14+17+13+12=زمان
3 – 2 – محدودیت های روش تخصیص منابع
کاربرد این روش دارای محدودیت هایی است. اولاً اگر تعداد سفارش ها برابر تعداد ماشین ها نباشد باید تغییراتی در این روش داده شود. دوم اینکه این روش سفارش های جدیدی را که ممکن است به طور دائم برسد در نظر نمی گیرد. به عبارت دیگر این روش یک روش مقطعی است و پویا نمی باشد. فرض کنید این روش را به صورت هفتگی برای سفارش های جدید به کار بریم پس از چند هفته ممکن است بار یک ماشین در مقابل ماشین های دیگر بسیار زیاد گردد. در این گونه موارد معمولاً می توان از نمودار گانت برای حفظ تعادل بار ماشین آلات استفاده کرد. به طوری که با توجه به موعد تحویل سفارشها، سفارش های بعدی به ماشین آلات کم بارتر تخصیص داده شود و بالاخره معمولاً هر سفارش را نمی توان با هر ماشین انجام داد. بعضی از کارها فقط با یک ماشین قابل انجام است. در این موارد مسأله انتخاب ماشین وجود نداشته و این روش را نمی توان به کار برد.
3 – تعيين ترتيب اولویت انجام سفارش ها (ترتیب و توالی انجام سفارشها)
فعالیت سیستم غير پيوسته را می توان در قالب یک سیستم خط انتظار مجسم كرد سفارش ها در هر کارگاه برای انجام در خط انتظار قرار میگیرند. تعیین توالی انجام این سفارش ها و تعيين اولويت انجام وتصمیم گیری در این زمینه بسيار مهم است.
1 – 3 – انجام سفارش ها به ترتیب دریافت آنها (FCFS)
اگر بخواهید در انجام سفارش های مشتریان خود به گونه ای عادلانه رفتار کنید. بهتر است از روش FCFS استفاده کنید. در جدول 2-3 سفارش ها به ترتیب حروف الفبا دریافت شده اند و موعد تحویل سفارش ها در جدول آمده است:
ترتيب سفارشات زمان توليدي مدت زماني كه سفارش در سيستم وجود دارد موعد تحويل سفارش
A
B
C
D
E 4
17
14
9
11 4
21
35
44
55 6
20
18
12
12
جدول 2-3
در جدول 2-8 «مدت زمانی که سفارش در سیستم وجود دارد» عبارت است از مجموع مدت زمانی که سفارش در خط انتظار برای انجام شدن قرار دارد به علاوه زمان انجام آن سفارش به عبارت دیگر این زمان مدتی است که سفارش از مرحله دریافت تا تحویل در سیستم باقی می ماند. اگر روش FCFS را در مورد مثال قبل به کار بریم نتایج زیر حاصل می شود.
1-زمان تکمیل سفارشها : تمامی سفارش ها در مدت 55 روز تکمیل می شوند.
2-متوسط زمان تکمیل سفارشها: توسط زمانی که یک سفارش در سیستم کارخانه وجود دارد برابر با 318 روز می باشد. این عدد از تقسیم مجموع زمان هایی که سفارش ها در سیستم وجود دارند بر تعداد آنها به دست می آید یعنی:
318=5 ÷ (55+44+35+21+4)
3-متوسط تعداد سفارش ها در سیستم : متوسط تعداد سفارش ها در سیستم در طول دوره برنامه ریزی برابر 289 می باشد. چون در 4 روز اول 5 سفارش در کارخانه وجود دارد. پس از 4 روز سفارش A تکمیل و از سیستم خارج می شود. بنابراین برای 17 روز بعدی که سفارش B در حال انجام شدن است چهار سفارش در کاخانه وجود دارند و به همین ترتیب این محاسبه را می توان برای بقیه سفارش ها انجام داد. از طرفی کل سفارش ها در 55 روز تکمیل می شوند. یعنی:
89/2=55÷(11)1+(9)2+(14)3+(17)4+(4)5
4-متوسط زمانی که سفارش ها دیرتر از موعد مقرر تحویل داده می شوند: متوسط زمان دیرکرد برابر 186 روز می باشد. دیر کرد هر سفارش از مقایسه مدت زمانی که سفارش در سیستم است و زمان تحویل آن به دست می آید.بنابراین سفارش A در روز چهارم تکمیل می شود و از آنجایی که موعد تحویل روز ششم است دیر کردی وجود ندارد، سفارش B در روز بیست و یکم تکمیل می شود و چون زمان تحویل روز بیستم است بنابراین یک روز دیرتر از موعد مقرر تحویل داده می شود. بهمین ترتیب دیرکرد برای سفارشات C،DوB برابر 17،32 و 43 روز می باشد. متوسط این دیرکرد برابر است با:
روز 186=5÷(43+32+17+1+0)
مزیت روش FCFS در سادگی آن است و از طرف دیگر چنین به نظر می رسد که به صورت عادلانه با سفارش دهندگان رفتار شده است. اما از نقطه نظر بازدهی روش های بهتری وجود دارد.
2 – 3 – روش کوتاهترین زمان انجام سفارش SPT
این روش ترتیب انجام سفارش ها را بر اساس کوتاهترین زمان انجام آنها تنظیم می کند. جدول 3-3 ترتیب انجام سفارش ها را با استفاده از روش SPT نشان می دهد.
ترتيب سفارشات زمان توليدي مدت زماني كه سفارش در سيستم وجود دارد موعد تحويل سفارش
A
B
C
D
E 4
9
11
14
17 4
13
24
38
55 6
12
12
18
20
جدول 3-3 ترتیب انجام سفارش ها با استفاده از روش SPT
با انجام سفارش ها به ترتیب A،D،E،CوB نتایج زیر حاصل می شود:
1-مدت زمان تکمیل تمامی سفارشها: تمامی سفارشها در عرض 55 روز انجام می شوند.
2-متوسط زمان انجام سفارشها: متوسط زمان انجام سفارش ها برابر است با مجموع مدت زمانی که سفارش ها در سیستم وجود دارند تقسیم بر تعداد آنها یعنی:
68/2=5÷(55+38+24+13+4)
3-متوسط تعداد سفارش ها در روز: در طول 55 روز سفارش ها به ترتیب زیر در سیستم تقسیم شده اند. در چهار روز اول 5 سفارش در سیستم وجود دارد که یا در حال انجامند (سفارش A) و یا در خط انتظار برای انجام شدن هستند (بقیه سفارشها). در 9 روز بعدی چهار سفارش در سیستم وجود دارند (سفارش D در حال انجام است و بقیه در خط انتظار می باشند). به همین ترتیب می توان برای بقیه سفارش ها این محاسبه را انجام داد. بنابراین متوسط تعداد سفارش ها برابر است با: 44/2=55÷(17)1+(14)2+(11)3+(9)4+(4)5
4-متوسط دیر کرد سفارش ها: متوسط دیرکرد سفارش ها برابر است با:
روز 6/13 =5÷(35+20+14+1+0)
اگر بازدهی روش های FCFS و SPT را با هم مقایسه کنیم متوجه می شویم که روش SPT در این مورد روش بهتری می باشد. با وجود اینکه در هر دو روش سفارش ها در مدت 55 روز تکمیل می شوند اما متوسط زمان انجام هر سفارش در روش SPT کمتر است، این بدان معنی است که با استفاده از روش مذکور، خدمات سریعتر انجام می گیرد. همچنین در روش SPT، متوسط تعداد سفارش ها در روز کمتر می باشد. این کاهش باعث می شود که به طور متوسط تجمع کارگاه کمتر شود و به همین نسبت سطح موجودی انبار نیز کاهش یابد و بالاخره چون متوسط دیرکرد سفارشها در روش فوق کمتر است می توان نتیجه گرفت که بدین وسیله خدمات بهتری ارائه می شود. نتایج روش SPT تصادفی نیست و همواره بر روش¬های دیگر مرجح می¬باشد. این روش برای کاهش متوسط زمان انجام سفارشها، کاهش متوسط تعداد سفارش¬ها و کاهش متوسط دیرکرد سفارش¬ها روش مطلوب یا بهینه ای می باشد.
3 – 3 – ترتیب انجام سفارش ها با توجه به هزینه راه اندازی ماشین آلات
در بعضی موارد هزینه دیگری را که همانا هزینه راه اندازی یا هزینه تنظیم ماشین آلات است باید در انتخاب ترتیب انجام سفارش ها در نظر گرفت. اگر هزینه راه اندازی و تنظیم ماشین آلات قابل توجه باشد ترتیب انجام سفارشات را می¬توان براساس حداقل هزینه راه اندازی معین کرد. جدول (4-3) هزینه راه اندازی و تنظیم ماشین آلات را بر اساس ترتیب انجام سفارش ها نشان می دهد. هزینه های جدول (4-3) براین اساس است که سفارش های ردیف j بهد از سفارشات ستون i انجام گیرد.
J
I A B C D E
A
B
C
D
E 0
0
0
0
0 29000
0
35000
15000
18000 20000
14000
0
10000
16000 18000
19000
37000
0
40000 24000
15000
26000
10000
0
جدول 4-3 هزینه راه اندازی و تنظیم ماشین آلات
روش¬های مختلفی برای تعیین ترتیب انجام سفارش¬ها بر اساس حداقل هزینه تنظیم و راه اندازی ماشین آلات وجود دارد. یکی از روش¬هایی که در صنعت متداول است روش «بهترین طریق بعدی» (NBR) است.
روش بهترین طریق بعدی با فرض اینکه سفارش های ستون i در حال انجام است سفارش های ردیف j را طوری انتخاب می کند که هزینه تنظیم ماشین آلات حداقل گردد. برای مثال اگر سفارشA در حال انجام باشد سفارشی که کمترین هزینه را بعد از آن دارا می باشد یعنی سفارش D برای انجام انتخاب می شود. پس از اینکه سفارش D در جریان انجام قرار گرفت سفارشی که بعد از آن کمترین هزینه را دارد یعنی سفارش C یا E (هزینه راه اندازی هر دو 10000ريال) انتخاب می¬شود. بنابراین با به کارگیری روش NBR دو نوع ترتیب انجام سفارش¬ها حاصل می شود:
هزینه ترتیب انجام سفارش ها
72000=18000+26000+10000+18000 NBR1=A-D-C-E-B
79000=35000+16000+10000+18000 NBR2=A-D-E-C-B
با توجه به هزینه های انجام سفارش های دو ترتیب فوق ، ترتیب NBR1 مرجح است زیرا هزینه اش کمتر از هزینه NBR2 می باشد . البته NBR1 بهترین طریق مطلوب نیست، چه اگر تمامی 24طریق ممکنه برای این پنج سفارش را محاسبه کنیم متوجه خواهیم شد که بهترین ترتیب مطلوب عبارت است از A-D-E-B-C و هزینه این ترتیب برابر با 60000 ريال می باشد. اما می توان روش NBR را روش قابل قبولی دانست مخصوصاً زمانی که محاسبه تمامی ترتیب های یک سفارش ممکن نباشد.
در مثال فوق نتایج ترتیب NBR2 وSPT مشابه می باشد. این نتیجه اتفاقی است و به طور کلی انتظار نمی رود که نتایج این دو روش همواره یکی باشند.اگر نتایج یکسان نبودند، باید از بین این دو روش یکی را انتخاب کرد. این انتخاب بستگی به اهمیتی دارد که برای هزینه راه اندازی ماشین آلات و بازدهی سیستم تولیدی قائل هستیم.
4 – 3 – ترتیب انجام سفارش ها در دو کارگاه (روش جانسون)
اگر سفارش ها لازم است در دوکارگاه و یا بر روی دو ماشین به صورت متوالی انجام شوند، آنگاه ترتیب انجام سفارش ها در خط انتظار وضع دیگری خواهد داشت. در این گونه موارد روشی که زمان تکمیل آخرین سفارش را حداقل می کند مورد استفاده قرار می گیرد.
فرض کنید سفارش های A تا E در کارخانه تعمیر هواپیما همگی باید اول در کارگاه ورق کاری پرس شده و سپس به کارگاه رنگرزی فرستاده شود. حال باید دید ترتیبی که زمان آخرین سفارش را حداقل گرداند کدام است؟
سفارش كارگاه شماره 1 (ورق كاري) كارگاه شماره 2
(رنگرزي)
A
B
C
D
E 4
17
14
9
11 5
7
12
2
6
جدول 5-3 زمان انجام سفارش ها در دو کارگاه
برای تضمین ترتیب انجام سفارش ها در این روش مراحل زیر باید انجام گیرد:
1-حداقل زمان موجود بین تمامی زمان ها را مشخص کنید.
2-اگر این زمان متعلق به کاگاه شماره 1 باشد سفارش را اول انجام دهید و اگر این زمان متعلق به کارگاه شماره 2 باشد آن سفارش را در ردیف آخر برای انجام شدن قرار دهید.
3-پس از تعیین ترتیب سفارش در مرحله 2، زمان های متعلق به آن سفارش را از جدول حذف کنید.
4-به مرحله 1 برگردید و مراحل 1 تا 3 را تکرار کنید تا ترتیب تمامی سفارش ها معین شود.
حال مراحل بالا را در مورد مثال کارخانه تعمیر هواپیما به کار می بریم:
1-کوتاهترین زمان ممکنه از بین تمامی زمان های موجود در جدول 5-8، 2روز می باشد.
2-از آنجایی که این زمان متعلق به کارگاه شماره 2 است، سفارش D را آخر انجام می دهیم.
3-بعد از تعیین ترتیب سفارش D، زمان های آن سفارش را از جدول جذف می کنیم (9و2 از جدول حذف می شود) و فقط زمان های سفارشات A،B،CوE در جدول باقی می مانند.
4-از بین زمان های باقی مانده، 4روز که متعلق به سفارش A می باشد کمترین مقدار است و چون این زمان متعلق به ماشین شماره 1 می باشد، سفارش A را اول انجام می دهیم و زمان های آن سفارش را از جدول حذف می کنیم. ترتیب بقیه سفارش ها را نیز به همین نحو تعیین می کنیم . این ترتیب به صورت زیر خواهد بود.
A-C-B-E-D
به خاطر داشته باشید که از این روش زمانی می توانید استفاده کنید که اولاً تمامی سفارش ها احتیاج به کار در دو کارگاه داشته باشند و ثانیاً ترتیب انجام کار در دو کارگاه برای تمامی سفارش ها یکسان باشد. در مثال پیش تمامی سفارش ها به کارهای ورق کاری و رنگرزی نیاز دارند و ترتیب انجام آنها بدین صورت است که بر روی هر سفارش اول کارهای ورق کاری و سپس کارهای رنگرزی صورت می گیرد.
5 – 3 – ترتیب انجام سفارش ها در دو کارگاه یا بیشتر
اگر بحث در مورد تعیین ترتیب انجام سفارشات را به مسائل واقعی صنایع نزدیک کنید، متوجه خواهید شد که اولاًدر بیشتر صنایع فقط یک کارگاه و یا فقط یک ماشین انجام نمی شوند. بعضی از سفارش ها به مقدار کار کمتر و بعضی دیگر به مقدار کار بیشتر احتیاج دارند. همین که سفارش ها با مشخصات خاص خود دریافت شدند به کارگاه های مختلف ارجاع می شوند بنابراین ترتیب سفارش ها در خط انتظار، ممکن است دائماً عوض شود و تعیین ترتیب و توالی انجام سفارش ها به صورت پویا درآید. در چنین مواردی می توان از تئوری خط انتظار استفاده کرد. تئوری خط انتظار ترتیب مطلوب را در این گونه مسائل مشخص می کند اما کاربرد آن محدودیت هایی دارد، زیرا در تئوری خط انتظار، چنین فرض شده که زمان رسیدن سفارش ها و زمان انجام آنها از یک توزیع شناخته شده (مانند توزیع پوانسون)تبعیت می کنند. به همین دلیل وقتی توزیع واقعی آنها با توزیع فرض شده تفاوت کند نمی توان به نتایج این روش زیاد متکی بود.
معیارهای تکمیل سفارش ها محور اصلی است و این یکی از مسائل مهمی است که همیشه مدیران در سیستم های غیر پیوسته بدان توجه خاص دارند.
زمان تکمیل سفارش ها معمولا به کمک دو معیار اندازه گرفته می شود.یکی «متوسط زمانی که سفارش در سیستم وجود دارد» و دیگری «پراکندگی این زمان در سیستم» سیستم مطلوب آن سیستمی است که برای هر دو معیار بالا مقادیر کمتری را حاصل سازد. این بدان معنی است که سفارش ها سریعتر انجام گرفته، سرویس بهتری به مشتری داده شده، موجودی انبار پای کار کاهش داده شده و امکانات بیشتری برای گرفتن سفارش های جدید ایجاد شده است.
این روش ها در کارخانه ای که دارای چهار کارگاه بود به کار گرفته شد. متوسط زمانی که سفارش در سیستم وجود دارد با استفاده از روش شماره 2 SPT 599 و مطالعه مذکور نشان داد روش SPT در مقایسه با دیگر روش ها از نظر هر دو معیار روش مطلوبتری بود.
4 – برنامه ریزی تفصیلی
در برنامه ریزی تفصیلی زمان تقویمی انجام فعالیت ها در کارگاه های مختلف و همچنین زمان تحویل سفارش ها مشخص می شود. پس از اینکه قواعدی برای تعیین ترتیب انجام سفارش ها معین شد تقدم و تأخر سفارش ها در خط انتظار مشخص می شود، آنگاه برنامه ریز می تواند با توجه به برآورد زمان انجام هر سفارش و زمان تحویل آن، زمان شروع و خاتمه هر سفارش را تعیین کند. این عمل همان برنامه ریزی تفصیلی است. پس از این مرحله از برنامه ریزی، سفارش از قسمت برنامه ریزی خارج می شود و در اختیار کارگاه قرار می گیرد، در این مرحله است که برنامه ریزی، سفارش از قسمت برنامه ریزی خارج می شود و در اختیار کارگاه قرار می گیرد و در این مرحله است که برنامه از واحدهای ستادی به واحدهای عملیاتی انتقال می یابد.
پاره ای موارد این روش بسیار پیچیده است و قابل استفاده چندانی نیست به همین منظور روش هاي ترسيمي كاربرد بیشتری دارند. یکی از روش های ترسیمی که در این قسمت مورد بررسی قرار می گیرد «نمودار گانت» می باشد.
نمودار گانت
یکی دیگر از موارد استفاده از نمودار گانت در برنامه ریزی تفضیلی است.دراین نمودار بعد افقی نشان دهنده زمان انجام کار است که بر حسب مورد می توان آنرا با واحد ساعت، روز، هفته و یا ماه نشان داد. در بعد عمودی نمودار، نام واحد سازمانی که مسئولیت انجام کار را به عهده دارد یا گروه کار و یا ماشین آلات ذکر می شود. طول زمان هر فعالیت با خطوط نازک ممتد (–)، آغاز کار با علامت ،و پایان کار با علامت مشخص شده اند.برای سهولت مراجعه می توان در زیر خطی که زمان انجام فعالیت را نشان می دهد نام سفارش یا کارفرما را ذکر کرد. خطوط ضخیم (–) مشخص کننده مجموع بار ماشین آلات در طول دوره برنامه ریزی می باشد.
حال به تنظیم نمودار گانت برای برنامه تفضیلی کارگاه تعمیر هواپیما می پردازیم. اگر ترتیب انجام سفارش ها در کارگاه مذکور به صورت A-C-B-E-D و توالی و زمان انجام فعالیت ها به شرح شکل شماره (2-8) باشد، برنامه تفضیلی کارگاه را که متضمن زمان تقویمی انجام فعالیت هاست می توان در نمودار شماره (3-8) ملاحظه کرد.
شکل 2-3 توالی و زمان انجام فعالیت ها
نمودار 3-3برنامه زمانبندی کارگاه تعمیر هواپیما
نمودار مذکور نشانگر زمانبندی سفارش ها می باشدکه برای دو سفارش AوC مورد بررسی قرار می دهیم.
سفارش A-این سفارش ابتدا چهار روز در کارگاه آهن کاری کار داشته آنگاه به کارگاه رنگ کاری فرستاده شده، و پس از 5 روز رنگ کاری به کارگاه الکترونیک برده می شود (روز نهم)سفارش مذکور در کارگاه الکترونیک 12 روز کار دارد که پس از اتمام این فعالیت، سفارش آماده تحویل می باشد. (روز بیست و یکم).
سفارش C- این سفارش 14 روز در کارگاه آهن کاری کار دارد که می توان پس از اتمام عملیات آهن کاری سفارش A، کار این سفارش را شروع کرد. البته برای شروع انجام این سفارش 2روز زمان لازم است تا ماشین آلات برای سفارش جدید تنظیم گردند. بنابراین زودترین زمانی که می توان کار سفارش C در کارگاه آهن کاری را شروع کرد روز ششم می باشد. پس از اتمام عملیات آهن کاری این سفارش به قسمت هیدرولیک فرستاده می شود و در آنجا 11 روز کار دارد. در روز سی و یکم به كارگاه رنگرزي ارجاع و پس از 11 روز عملیات رنگرزی سفارش C تکمیل می شود.(روز چهل و سوم).
همانطور که نمودار نشان می دهد در کارگاه آهن کاری از روز پنجاه تا روز شصت و هفتم سفارشی برنامه ریزی نشده و در این فاصله کارگاه آهن کاری آزاد است. این امر به دلیل آنست که کار سفارش D را نمی توان قبل از اتمام عملیات الکترونیک، در کارگاه آهن کاری شروع کرد.
نتيجه:
چرا P/OM را مطالعه مي كنيم؟
بنابه چهار دليل عمده مديريت توليد و عمليات را مورد مطالعه قرار مي دهيم:
الف- مديريت توليد و عمليات يكي از وظايف سه گانه و عمده هر سازمان مي باشد و وجود آن براي درك آنچه سازمان انجام مي دهد، ضروري است. تنها با مطالعه مديريت توليد وعمليات فهم اينكه افراد چگونه خود را براي سرمايه گذاري سودمند، سازماندهي مي كنند، ميسر مي گردد.
ب – P/OM را مورد مطالعه قرار مي دهيم تا بدانيم كه كالا يا خدمات چگونه توليد مي شود زيرا بخش توليد به عنوان قسمتي از جامعه، كالاهاي مورد استفاده ما را توليد مي كند.
ج – ما P/OM را مورد مطالعه قرار مي دهيم زيار P/OM يكي از پرهزينه ترين بخشهاي هر سازمن است. در حقيقت، P/OM بهترين فرصت را جهت سودآوري در توليد كالا يا ارائه خدمات، بوجود مي آورد.
د – بالاخره چهارمني دليل، اينكه بوسيله مطالعه P/OM امكان شناخت اينكه مديران توليد و عمليات چه مي كنند، فراهم مي شود، همچنين با درك آنچه اين مديران انجام ميدهند، افراد مي توانند مهارتهاي لازم جهت تصميم گيري را كه براي يك مدير ضروري است، تقويت كنند. چنين دركي، سبب كشف فرصتهاي شغلي متعدد و پرسود در بخش P/OM خواهد شد.
منابع و ماخذ
1 – مديريت توليد / تاليف دكتر الواني، سيد مهدي، سايرين – انتشارات شركت به نشر آستان قدس رضوي، موسسه چاپ و انتشارات آستان قدس رضوي، چاپ دهم، 1378، ص 596
2 – مديريت توليد و عمليات / تاليف مهندس كاظمي / باك / انتشارات دانشگاه آزاد اسلامي واحد تهران مركزي، موسسه چاپ آذروش، چاپ اول سال 1375، ص 780
3 – مديريت كارخانه/ تاليف و ترجمه: دكتر سيد محمد سيد حسيني، چاپ دوم، تابستان 74، انتشارات سمت
4 – جلد دوم مباني جامع و پيشرفته مديريت توليد و عمليات در سازمان هاي توليدي و خدماتي / تاليف دكتر سيد حسيني، سيد محمد، سايرين، سازمان مديريت صنعتي، تارنگ، 1384 ص 440
5 – مفاهيم اساسي مديريت توليد و عمليات / تاليف دكتر جعفر نژاد / احمد، سايرين انتشارات صفار – اشراقي / 1386، چاپخانه گنج شايگان، ص 573
فهرست مطالب
مقدمه 1
1-برنامه ریزی تولید 4
1-1 – تعریف 4
2 – 1 – عوامل مؤثر تولید 4
3 – 1 – چگونگی کار 5
4 – 1 – پیش فرض های مربوط به سه عامل اصلی تولید 6
2 – کنترل تولید 7
1- سیستم های تولیدی 9
1 – 1 – تولید پیوسته 9
2 – 1 – تولید غیر پیوسته 10
2 – ملاحظات لازم در طراحی سیستم برنامه ریزی و کنترل تولید 11
1 – 2 برنامه ریزی و کنترل در ساخت محصولات استاندارد و تکراری 11
2 – 2 – برنامه ریزی و کنترل (در ساخت محصولات سفارشی) 12
3 – 2 – برنامه ریزی و كنترل در ساخت مختلط 13
3 – مقایسه کنترل تولید در سیستم های تولیدی پیوسته و غیرپیوسته 14
1-3 – کنترل ردیف 14
2 – 3 – کنترل سفارش 14
3 – 3 – مقایسه 15
انواع برنامه ریزی در سیستم های غیرپیوسته و روش های آن 18
1 – برنامه ریزی کلی 18
طراحی برنامه ریزی کلی 18
2-برنامه ریزی بار ماشین آلات 19
1 – 2 – برنامه ریزی بارماشین آلات با استفاده از نمودار گانت 20
2 – 2 – برنامه ریزی بار ماشین آلات با استفاده از روش تخصیص منابع 21
3 – 2 – محدودیت های روش تخصیص منابع 25
3 – تعيين ترتيب اولویت انجام سفارش ها (ترتیب و توالی انجام سفارشها) 25
1 – 3 – انجام سفارش ها به ترتیب دریافت آنها (FCFS) 26
2 – 3 – روش کوتاهترین زمان انجام سفارش SPT 28
3 – 3 – ترتیب انجام سفارش ها با توجه به هزینه راه اندازی ماشین آلات 30
4 – 3 – ترتیب انجام سفارش ها در دو کارگاه (روش جانسون) 32
5 – 3 – ترتیب انجام سفارش ها در دو کارگاه یا بیشتر 34
4 – برنامه ریزی تفصیلی 35
نمودار گانت 36
نتيجه: 39
منابع و ماخذ 40
