تحلیل گر: سمیه معتمدی
شرکت پایور پلاستیک توس در سال 1377 با هدف تولید قطعات پلاستیکی خودرو و صنایع در شهر مشهد تاسیس گردید و اکنون بعنوان تولید کننده قطعات پلاستیکی خودرو و صنایع مشغول فعالیت می باشد . این شرکت دارای گواهی نامه ی مدیریت کیفیت مبتنی بر استاندارد 2000- ISO9001 از شرکت DQS آلمان و همچنین از شرکت RENAULT فرانسه دارای تائیدیه برای تولیدات قطعات پلاستیکی سیستم ترمز و کلاچ خودرو سواری تندر 90 L90 و مگان می باشد .
شرکت پایور پلاستیک توس با داشتن پرسنل متخصص و کار آزموده سیستم تضمین کیفیت مناسب و دستگاههای پیشرفته تزریق و اندازه گیری قادر به تولید قطعات دقیق پلاستیکی می باشد
محصولات اصلی
محصولات اصلی این شرکت در زمینه صنایع خودرو شامل قطعات پلاستیکی مورد استفاده در سیستم ترمز و کلاچ انواع خودرو مانند مخازن مایع ترمز و قطعات وابسته به آن و همچنین قطعات پلاستیکی کمر بند ایمنی خودرو می باشد . در خصوص قطعات پلاستیکی دیگر صنایع نیز این شرکت افتخار دارد در خدمت صنایع الکتریکی تولید کننده کاور پلاستیکی لامپهای کم مصرف می باشد . یکی از محصولات انحصاری این شرکت می توان قطعات کف پوش صنعتی را تحت نام تجاری کف بان نام برد . که دارای مصارف مختلف می باشد . این محصول عایق جریان الکتریسیته تحت ولتاژ تا 5000 ولت می باشد . که مورد تایید مرکز تحقیقات و تعلیمات حفاظت و بهداشت کار و امور اجتماعی قرار گرفته است . ویکی از موارد استفاده آن در کنار تابلو برق شرکتها و کارخانجات برای ایمنی و حفاظت می باشد .
امکانات تولید : شرکت پایور پلاستیک توس دارای قابلیت تولید محصولات پلاستیکی مطابق با سفارش مشتری بوده که متناسب با مشخصات محصول سفارش داده شد ه امکان ساخ تقالب و تولید آن در این شرکت میسر می باشد .
در خط تولید این شرکت از دستگاههای تزریق پلاستیک دارای سیستم کنترل دقیق دیجیتالی استفاده می شود که دارای قابلیت تولید قطعات دقیق را میسر می سازد . همچنین مجهز به دستگاه اندازه گیری پروفیل پروژکتور برای اندازه گیری قطعات پلاستیکی است .
1- بیان وضع موجود سیستم تولید
اگر بخواهیم در یک نگاه کلی سیستم تولیدی این کارخانه و وضع موجود را بیان کنیم می توان اینطور بیان کرد. که محصولات اصلی کارخانه در زمینه ی صنایع خودرو و شامل قطعات پلاستیکی مورد استفاده ،در سیستم ترمز و کلاچ انواع خودرو مانند مخازن مایع ترمز و قطعات وابسته به آن و همچنین قطعات پلاستیکی کمربند ایمنی خودرو می باشد مواد اولیه ی خط تولید از صنایعات کالاهای پلاستیکی (سبد میوه، بطری های پلاستیکی، و غیره ) و کالاهای مورد استفاده در منازل مثل ( لیوان و ظروف پلاستیکی) تأمین می شود. سیستمخط تولید اصلاً ضایعاتی ندارد. و در واقع ضایعات را به کالاهای قابل استفاده تبدیل می کند.
وضع موجود خط تولید خوب بود و کار تولید پیوسته ادامه داشت اگر مشکلی پیش نیاید تولید ادامه دارد. و کارگران با تمام توان خود کار می کنند. برای اینکه بخواهیم سیستم تولیدی را تجزیه و تحلیل کنیم. ابتدا باید با * اصطلاح رایج آن آشنا شویم.
1) حفره (یک قالب) : فضای یک قالب که با محصول قالب گیری شده پر می شود.
2) دمای حفره: دمای سطح در تماس با مذایب پلیمر
3) زمان خنک کردن: فاصله ی زمانی از عظله ی شروع حرکت به جلو مارپیچ تا زمانی که قالب شروع به باز شدن کند.
4) دمای پرانش: میانگین دمای محصول قالب گیری شده که از حفره جدا می گردد.
5) قالب تزریقی: فرآیند قالب گیری یک ماده با تزریق تحت فشار در سیلندر حرارتی از طریق یک بوش
6) تکنولوژی تزریق: یک ماشین قالب گیری تزریقی پیشرفته از اجزای مختلفی تشکیل شده. این اجزا شامل نرم کننده ، واحد قفل کننده، و واحد کنترل و قالب است.
7) چرخه ی قالب گیری تزریقی: روند عملیات در قالب گیری تزریقی هنگامی شروع می شود که قالب بسته باشد. سپس با تزریق مواد به محض این که حفره پر شد. فشار ثابت نگه داشته می شود تا انقباض ماده جبران شود.
زمانی که قسمت مورد نظر به اندازه ی کافی سرد گشت قالب باز می شود. و محصول مورد نظر پرتاب می شود. به طور کلی اگر شکت یا خط تولیدی بتواند نیاز مشتری را بر طرف کند. و سفارشات مشتری خود را به موقع یا زودتر از مؤعد مقرر تحویل دهد. فرصتی به وجود می آید که بتواند مشتریان دیگری را به خود جلب کند.
هر سیستم تولیدی اگر بتواند محصولی با کیفیت و همگام با پیشرغت های علمی دنیا تولید کند. مطمئناً از نظر فروش در سطح بالایی قرار خواهد گرفت. سیستم تولیدی این کارخانه نیز محصولات خود را بر اساس گواهی نامه های کیفیت جهانی و مبتنی بر استاندارد ها و مرحله به مرحله با کنترل کیفیت محصولات توسط واحد منترل کیفیت تولید می نمود.
2- تجزیه و تحلیل سیستم تولیدی
برای رسیدن به هدف اصلی که همان تولید قطعه و مونتاژ آن باید یک سری اقدامات لازم را انجام داد. که در این قسمت مرحله به مرحله در مورد سیستم تولید توضیح می دهیم.
در مرحله ی اول دستگاه تزریق را از کلید اصلی روشن نموده تا دستگاه گرم شود. یعنی دمای سیلندر آن به نقطه ی ذوب مواد که از قبل تنظیم کرده ایم برسد. تا مواد در داخل سیلندر ذوب و آماده تزریق گردد. تا زمانی که دمای هیترها به دمای تنظیمی برسد. اپراتور وظیفه دارد. تمامی کارهای خود را که از قبیل چک کردن قالب که آب در درون قالب جریان داشته باشد. و ورودی و خروجی آب قالب مسدود نباشد. تا قالب و دستگاه آماده تولید شوند. در این میان لازم به ذکر است. در خط تولید بستگی به احتیاج و نیاز مشتری دستگاه ها راه اندازی می شوند. در بعضی از خط های تولیدی 5 دستگاه تا الی 20 دستگاه وجود دارد. و بعضی از دستگاه ها چینی و بعضی روسی و بعضی دیگر آلمانی و ایرانی می باشد.
دستگاهی که در این خط تولید مورد استفاده قرار می گیرد. ایرانی و تولید شرکت پولاد تهران می باشد. پس از اینکه دمای هیتر ها به دمای تنظیمی رسید مواد اولیه آن که پلی اتیلن می باشد. از انبار دریافت کرده. که این مواد به صورت کیسه های 25 کیلویی می باشد. که پس از پر کردن فرم های درخواست کالا از انبار تحویل گرفته و به داخل خط تولید انتقال داده می شود. لازم به ذکر است.
مواد اولیه که وارد کارخانه یا داخل خط تولید وارد می شوند باید حتماً کنترل کیفیت تأییدیه کیفی و چگونگی مواد را بدهد تا اجازه استفاده از آن را داشته باشیم. مواد تحویل گرفته از انبار را داخل مخزن مواد دستگاه ریخته تا وارد سیلندر شود.
بعد از مراحل مواد گیری و مکش سیلندر را به جلو هدایت کرده تا سر نازل به ابتدای ورودی مواد چسبیده تا آماده تزریق گردد. بعد از اینکه تزریق کردیم. مواد را در داخل قالب شکل گرفته چند لحظه ای منتظر می مانیم. تا قطعه در درون قالب سرد شود. بعد از مدت انتظار فک دستگاه و قالب باز شده و قطعه مورد نظر توسط اپراتور دستگاه برداشته می شود. اگر نیاز به پلیسر گیری باشد پلیسر گیری می کند.
قسمت های اضافی آن قطعه را جدا می نماید. و طبق طرح بسته بندی که از قبل برای اپراتور تعریف شده است. بسته بندی می کند. و به قسمت انبار میانی انتقال داده می شود و بعد از انبار میانی انبار دار با چک کردن مدارک موجود در داخل بسته بندی که از قبیل تاریخ تولید– نام اپراتور – کد ردیابی قطعه و نوع مواد که توسط اپراتور در داخل بسته بندی قطعه گذاشته می شود. قطعات را برای قسمت مونتاژ ارسال می گردد.
در قسمتمونتاژ هر دو قسمت تای بالا و پایین با هم جوش داده می شود و بعد از چند لحظه به قسمت تست باد انتقال داده می شود. در قسمت تست باد یا نشستی قطعه مورد تست قرار می گیرد. تا خزنی که جوش داده شده است. سوراخ نباشد و تست مخزن بین 4 تا 8 بار فشار را تحمل می کند. (واحد اندازه گیری فشار بار می باشد) بعد از تست مخزن به قسمت دیگری انتقال می یابد. تا بر روی خودروی مربوطه وصل شود. ( روش اجرائی برخورد با محصول نا منطبق در خط تولید )
هر فردی که نا منطبقی را کشف کرد. موظف است سریعاً موضوع را به سرپرست شیفت مربوطه یا بازرسکیفیت اطلاع دهد. سپس قطعات نا منطبق توسط سر شیفت یا بازرس کیفیت به وسیله کارت قرمز مشخص می شود. و کارت همراه تا مشخص شدن وضعیت قطعه به استثنای قطعاتی که در ابتدای جدا سازی می شود و فاقد کارت همراه می باشند.
در واحد کیفیت بایگانی گردد. نا منطبقی دیده نشده در فرم مربوطه به عدم انطباق ثبت شده و در صورت لزوم جهت کسب تکلیف به واحد مهندسی ارجاع می گردد.
پس از کشف نا منطبقی و جدا کردن قطعات نا منطبق واحد تولید می بایست اقدام به رفع و اصطلاح نا منطبقی نماید. در صورتی که نا منطبقی ناشی از تنظیمات ماشین باشد. سر شیفت موظف بیه تنظیم مجدد ماشین خواهد بود. پس از تنظیم ماشین تأیید واحد کیفیت خط تولید مجاز به تولید قطعه می باشد. در صورت ضایعات شدن قطعات ، واحد تولید فرم تحلیل قطعات برگشتی به انبار را با حضور نماینده ی کیفیت پر نموده و یک نسخه از فرم به قسمت انبار و نسخه ی دیگر در واحد کیفیت بایگانی می گردد. تعداد و علت قطعه ی ضایعاتی در کارت قرمز رنگ شناسایی ضایعات ذکر می شود. سپس قطعات همراه با این فرم به انبار ضایعات برگردانده می شود.
(استاندارد های عملیات تولید ) این استاندارد ها حاوی مطالب زیر می باشند.
مشخصه های مواد، قطعات مصرفی در ایستگاه تولیدی مربوطه. دستگاه ها، ابزار وسایل و قالب های مورد نیاز در ایستگاه تولیدی مربوطه – روشی تنظیم اولیه ی دستگاه و فعالیت های لازم جهت شروع مرحله ی تولید محصول، نحوه ی بازرسی و کنترل حین فرآیند تولید توسط اپراتور و سر پرست خط تولیدی ( استاندارد های عملیات کنترل خط تولید) از این استاندارد ها جهت کنترل در ایستگاه های خط تولید استفاده می شود. و حاوی مطالب زیر می باشد: مشخصات عمومی محصول، نحوه و مرجع نمونه برداری طبق جداول موجود – شاخص های کنترل در ایستگاه های کنترلی شرح کنترل، ابزار کنترلی – حدود پذیرش ، مراجع و درجه ی اهمیت شاخص مربوطه استاندارد عملیات آزمایشگاهی : جهت تست و آزمون محصول نهایی قطعات انبار میانی و مواد ورودی استفاده خواهد شد.
1. مراحل تولید مخزن L 90 از مرحله مواد اولیه تا مونتاژ
مواد مخزن L 90 از مواد P.P 5660 که مواد آلمانی هست از شرکتی آلمانی خریداری می شود و زمانی که وارد شرکت می شود مواد اولیه توسط انبار کالا ورودی می شود و در اختیار کیفیت قرار می گیرند و کیفیت از مواد وارد شده نمونه برداری می کند و طی آزمایشات مجوز تولید آن را صادر می کند و زمانی که کیفیت تأیید کرد مواد را انبار آن را وارد کارت موقت انبار می کند و طبق نیاز خط در روزانه مواد مورد نیاز خط را تحویل خط می نماید و مخزن L 90 از 2 قالب تای بالای L 90 و تای پایین L 90 تشکیل شده و مرحله اول تولید تای پایین آن توسط تولید می باشد و زمانی که خط شروع به کار شد کیفیت بعد از 10 ضرب یک ضرب آن بر می دارد را متوقف می کند و بعد از اندازه گیری و مورد تأیید بودن قطعه توسطکیفیت برای خط مجوز راه اندازی می دهد و نام مدرک که کیفیت می دهد E S P نام دارد و بعد از این که E S P را کیفیت برای خط صادر کند خط مجدداً شروع به کار می کند و هر یک ساعت کیفیت از خط تولید خط یک ضرب آن را اندازه گیری بر می دارد و باید اندازه قطعه داخل Ring که در نقشه قطعه مشخص شده باشد اگر داخل Ring باشد خط تولید می کند و اگر داخل رنج نباشد آن را متوقف می کند و باید اگر ایراد از قالب باشد برگه تعمیر قالب توسط سرشیفت ر می شود و در اختیار قالب سازی قرار می گیرید و بعد از اصلاح قالب خط شروع به کار می کند و باید دوباره خط مدرک E S P را دریافت کند و در پایان هر شیفت قطعه های تولید شده را در اختیار کنترل نهایی قرار می دهند و بعد از کنترل نهایی قطعه را در اختیار انبار قرار می دهند و انبار نسبت به رد یابی قطعه آن را در اختیار مونتاژ قرار می دهد هر قطعه که تولید می شود یک کد و ردیابی خود را دارد مثلاً ردیابی تای پایین 11421401 می باشد که نشانگر آن است قطعه در چه تاریخ و چه سالی تولید شده است.
شماره یک آن نشانگر تولید است و شماره یک دومی نشانگر شماره * سال تولید آن است مثلاً (91) و شماره 42 کد هفته تولید است که 42 هفته از اول سال 91 گذشته است. شماره 14 کد قطعه است که قطعه تای پایین L 90 را با کد 14 می شناسند و شماره 01 ایام هفته یک نشانگر شنبه است و یک شنبه کد آن 02 می شود و زمانی که قطعه وارد مونتاژ شد در مرحله اول تای پایین آن توسط دستگاه جوش کلاچ که کد دستگاه 0103 می باشد ورودی کلاچ آن مسدود می شود و ورودی به این خاطر مسدود می شود که اگر ما یک ماشین یا شرکت سازنده خودرو تمایل داشت کلاچ آن را سیمی کند قسمت جوش خورده را ه باز می کند و از کلاچ سیمی استفاده می کند و اگر نخواست به همین شکل که جوش خورده روی خودرو نصب می کنند و در مرحله بعد تای پایین جوش خورده برای جوش مخزن به دستگاه 0104 برده می شود در آن دستگاه که 4 حفره دارد.
در یک قسمت آن 4 عدد تای پایین و از قسمت دیگر آن 4 عدد تای بالای چهار قرار می گیرد و بعد توسط یک صفحه حرارتی که در دو طرف آن وارنیش چسبی حرارتی نصب شده بر روی قطعه ها قرار می گیرید و منطقه ذوب قطعه را ذوب می کند و بعد از زمان مشخص صفحه حرارتی به سمت عقب رفته و قسمت متحرک قالب توسط جک که آن را هدایت می کند بر روی قسمت تای بالای L 90 را به روی تای پایین تحت فشار قرار می دهد و بعد از زمان مشخص سرد کن قطعه قسمت متحرک قالب به سمت عقب رفته و قطعه مخزن در سمت تای پایین می ماند و تمام این مراحل به صورت اتوماتیک صورت می گیرد و بعد از زدن 10 ضرب یک ضرب آن را در قطعه می تواند تحمل کند را تست می گیرید و باید حداقل فشار تحمل کند 11 بار باشد.
بعد از این که قطعه مورد تأیید بود در مرحله بعد برای تست به دستگاه 0105 برده می شود و باید حداقل 24 ساعت از تولید قطعه در دستگاه 0104 یا جوش مخزن گذشته باشد تا قطعه کاملاً سرد شده باشد و بعد از آن قطعه با فشار 8 بار تست گرفته می شود و اگر قطعه سالم باشد دستگاه در پایان سیکل خود بر روی قطعه تائید شده پانچ که همان تاریخ روز و سال است روی قطعه حکمی کند و اگر قطعه نشتی داشته باشد دستگاه در پایان سیکل خود مقدار نشتی قطعه را بر روی صفحه دیجیتالی خود نشان می دهد و چراغ قرمز دستگاه که نشانگر ضایعات بودن قطعه را نشان می دهد روشن میشود و باید دستگاه را از حالت اتومات به حالت دستی برگردانیم و بعد قطعه را از روی دستگاه برداشته و جایگزین آن قطعه دیگری گذاشته و دستگاه را به حالت اتومات قرار داده و دستگاه را برای تست قطعه بعدی استارت می زنیم و بعد از اینکه این مرحله تمام شد قطعه تولید شده که مخزن L 90 تست شده نامیده می شود برای مرحله کنترل و نصب درب بر روی آن می رود و بعد نصب درب و کنترل برای چیندمان که در پالت آبی پلاستیکی چینده می شود در دو ردیف 21 عدد و ردیف آخر آن 15 هست چینده که در هر پالت مقدار 57 عدد قرار می گیرد و در پایان برگه ردیابی آن در داخل پالت گذاشته می شود و درب آن بسته و تحویل انبار گذاشته می شود برای مرحله ارسال قطعه به پیمانکار
3- نقاط ضعف و قوت
یکی از مراحل ضعف خط تولید تعمیر قالب آن هست چون قالب بسیار پیچیده ای دارد قالب تای پایین L 90 توسط یک شرکت آلمانی ساخته شده است برای تعمیر اساسی آن باید از همان شرکت بیایند برای تعمیر قالب
2. مرحله بعدی آن تهیه مواد و درب مخزن آن است که کشور آلمان وارد می شود و به سختی خریداری می کنیم.
3. وارنیش چسبی حرارتی که در ایران از نمونه خوب آن پیدا نمی شود و نمونه های که در ایران است بسیار از کیفیت پایینی برخوردار است و نمونه خوب آن باید از آلمان وارد شود.
یکی دیگر از نقاط ضعف خط تولید این است که بعضی وقت ها دستگاهی خراب می شود. بعضی مواقع قالب خراب می شود. حال به هر دلیلی یا به دلیل سهل انگاری اپراتور یا به دلایلی دیگر بعضی وقت ها هم با نبود اپراتور مواجه می شویم.
بدون برنامگی و تنظیم برنامه تولید که بستگی به مدیریت تولید دارد. یکی دیگر از نقاط ضعیف است. بیشتر مشکلات کارگران خرابی دستگاه ها و نبود ملزومات مصرفی از قبیل دستکش و تیغ و کاتر می باشد. و بیش از حد ایستادن اپراتور در قسمت مونتاژ خط تولید یکی دیگر از معایب می باشد.
3 ماه بود که کارگران خط تولید حقوق دریافت نکرده بودند و ناراحت بودند و این خود باعث کاهش کیفیت کاری آنان شده بود. و یکی دیگر از نکات این بود که همیشه بوی غذا در سالن تولید بود و بوی نا مطبوع مواد درسالن غذا خوری بود و این ناراحت کننده بود.
یکی از نکات قوت خط تولید این بود که کارگران هر قسمت در عین حال که با کار خود آشنایی کامل داشتند. با کل پروسه ی تولید نیز آشنا بودند. و در صورت نبودن اپراتور هر قسمت می توانستند به جای او کار کنند.
( پیشنهادات ) :
1. چقدر خوب بود، اگر سالن غذا خوری و نمازخانه دور از سالن تولید باشد. تا بوی مواد هنگام غذا خوردن و بالعکس بوی غذا در واحد تولید نیامده و افرادی که در هر دو محل به سر می برند. راحت تر باشند.
2. یکی دیگر از پیشنهادات این است که اگر بیشتر به رفاه کارکنان خط تولید ( که هسته اصلی و مرکزی هر کارخانه می باشند). توجه شود. خوب است. زیرا آن ها کار اصلی یک کارخانه را انجام می دهند. این توجه بیشتر می تواند در بازدهی آن ها نیز مؤثر باشد. مثلاً در ساعات به خصوصی از روز مثلاً ساعت 10 صبح با یک لیوان شیر یا آبمیوه از آن ها پذیرایی شود.
یا در ایام خاص مثل اعیاد از کارگران تشویق به عمل آید.
3. تعمیر یا تعویض به موقع ماشین آلات و اجزای ماشین آلات فرسوده و خراب
4. تنظیم برنامه ی هفتگی و برنامه ی هر روزه در اول هر ماه پیش از بی برنامگی و بی نظمی
5. تأمین به موقع ملزومات مصرفی کارگران خط تولید تا باعث توقف تولید نشود که همه ی اینها بر عهده ی مدیر تولید است.
4- تحلیل استراتژی خط تولید
اگر بخواهیم از استراتژی این خط تولید و نظام مدیریتی حاکم بر تولید * بیان کنیم.
باید با توجه به گفت و گوی با مدیریت کارخونه داشتم به این سوالات جواب دهم این شرکت دارای گواهی نامه ی مدیریت کیفیت مبتنی بر استاندارد 2000 و ISO 9000 از شرکتی آلمانی می باشد. مدیریت ادغان می کرد که تولید را بر اساس استاندارد های موجود در این گواهی نامه ی کیفیت انجام می دهند که به بیان چند اصول مدیریت کیفیت می پردازیم. مثل:
1) رویکرد فرآیندی
2) رویکرد سیستمی در مدیریت
3) بهبود مداوم
4) رویکرد واقع بیناننه در تصمیم گیری
5) نقش فنون آماری یکی دیگر ایز استراتژی های مورد استفاده ایشان تجربه و کارکردن زیاد بود.
از ایشان در مورد استراتژی که برای خط تولید مورد استفاده قرار می دهند. سؤال کردم و از ایشان خواستم که استراتژی خاصی را مانند آنچه در کتاب های مدیریت ذکر شده بیان کنند. اما ایشان گفتند: که خط تولید استراتژی خاصی ندارد و تمام استراتژی هایی که در کتاب های مدیریت بیان شده مربوط به نویسندگان و کشور های خارجی است.
ایشان مدیریت را یک هنر می دانستند هنر این که محصولاتی با کیفیت تولید، جلب رضایت مشتری، فروش خوب در عین حال در مشکلات خود را استوار نشان دادن، برای کارگران وضعیت را خوب تشریح کردن می دانستند.
آدرس شرکت : مشهد – شهرک صنعتی توس – فاز دو – بلوار اندیشه – خیابان یکم – قطعه 115
زیر نظر استاد: جناب آقای مهدی یار احمدی خراسانی
