فصل اول
((چكيده نتايج طرح))
( چكيده نتايج طرح )
رديف موضوعات
1ـ1 مشخصه طرح
عنوان : قطعات پيش ساخته بتوني جهت ساختمان سازي
2ـ1 ظرفيت توليد 450000 متر مكعب
فرآيند توليد :
تهيه بتن
قالب گيري كپورينگ
آرماتور بندي
3ـ1شرايط عملياتي :
تعداد روزگاري : 275 روز
تعداد شيفت : 3 شيفت
ساعات كار روزانه 22ساعت
4ـ1 درصد تامين مواد اوليه
داخلي 100%
خارجي ـ
5ـ1 تعداد كاركنان :
مديريت يا مهندس : 3 نفر
پرسنل توليدي : 7 نفر تكنسين ، 10 نفر
كل پرسنل واحد : 51 نفر
6ـ1 تاسيسات زير بنايي
توان برق 500 كيلووات
آب مصرفي روزانه : 1042 ليتر
سوخت مصرفي روزانه :134750 ليتر گازوئيل
سوخت مصرفي روزانه : 49750 ليتر بنزين
7ـ1 دستگاه و تجهيزات خط توليد
بخش خارجي 21 ميليون يورو
8ـ 1 زمين و ساختمانها :
ساخت زمين : 50000 متر مربع
سطح زير بنا :سالن توليد 11000 متر مربع
انبارها 1000 متر مربع
9ـ1 سرمايه گذاري :
داراييهاي ثابت 357909 ميليون ريال
سرمايه درگردش23361 ميليون ريال
كل سرمايه گذاري 381270 ميليون ريال
سرمايه گذاري مجري 38127 ميليون ريال
تسهيلات بلند مدت 343143 ميليون ريال
تسهيلات كوتاه مدت ( نداريم )
10ـ1 قيمت تمام شده 343288 ريال هر متر مكعب ( 154480 ميليون ريال )
كل هزينه هاي ثابت 57107 ميليون ريال
كل هزينه‌هاي متغيير97373 ميليون ريال
قيمت فروش 512742 ريال / متر مكعب (230734 ميليون ريال )
11ـ1 شاخصهاي اقتصادي
سود نايژه در ظرفيت نهايي 76254 ميليون ريال
ارزش افزوده :120030 ميليون ريال
نقطه سربستر : 8/42
دوره برگشت سرمايه :8 سال
مدت اجراي پروژه تا زمان بهره برداري كامل : هيجده ماه
فصل دوّم
((كليات))
مقدمه
مسكن از ديرباز مورد توجه و نياز همه جوامع و انسانهاي كره خاكي بوده است با توجه به رشد جمعيت ايران در سالهاي گذشته و عدم ساخت و ساز متناسب با اين رشد ، هم اكنون با مشكل كمبود مسكن بخصوص ، مسكن ارزان قيمت و مقاوم مواجه هستيم . طبق آخرين آمار جهت تامين مسكن جوانان ازدواج كرده يا در حال ازدواج به 2 ميليون واحد مسكوني نياز داريم .
همچنين اكثر ساختمانهاي موجود كشور به دليل عدم رعايت اصول فني ساخت و ساز ويا طول عمر بالا، فرسوده محسوب شده و بايد جايگزين گردند .
لذا جهت تامين اين مقدار ساختمان بايد از روشهاي جديدي كه در عين داشتن مقاومت بالا در برابر زلزله و ارزان بودن ، در كمترين زمان ممكن احداث كردند استفاده كرد .در كشورهاي پيش رفته اروپايي با استفاده از ديوارهاي پيش‌ساخته بتني اين مشكل را حل كرده‌اند . شركت هاي مختلف اروپايي با استفاده از روشهاي گوناگون ، مثل استفاده از بتن سبك ،ديوارهاي دو جداره پرشده با فوم پلي استايرن ، ديوارهاي كامپوزيت پر شده با بتن و … ساختمانهاي پيش ساخته توليد ميكنند .ما ضمن بررسي روشهاي مختلف ، روشي را انتخاب كرده‌ايم كه داراي تمامي محاسن ذيل باشد .
1. مقاوم در برابر زلزله تا 2/8 ريشتر
2. سرعت احداث بسيار بالا .
3. عايق در برابر انتقال رطوبت ، انتقال حرارت و انتقال صوت .
4. ارزان قيمت .
5. تنوع در طراحي و معماري
6. استفاده از 100 درصد مواد اوليه داخلي .
با استفاده از روش پانلهاي دوتايي بتني ، ساختمانهايي تا 26 طبقه ميتوان احداث كرد .
اين ساختمانها مي توانند با كاربري خانه‌هاي ويلايي ،آپارتمانهاي مسكوني يا اداري ، مجتمع‌هاي تجاري و هتل احداث شوند .
با توجه به سبك بودن ديوارهاي توليدي ، امكان حمل و نقل آنها در فواصل تا 150 كيلومتري امكان‌پذير است و لذا احداث كارخانه در شهركهاي همجوار شهرهاي بزرگ هم توجيه اقتصادي خواهد داشت .در اين طرح به دليل استفاده از دانش فني مدرن ساخت ديوارهاي پيش‌ساخته بيشتر ماشين آلات و تجهيزات واحد اول از آلمان وارد ميگردد و در طرح توسعه ، درصد قابل توجه‌اي از ماشين آلات در ايران ساخته ميشود .در بررسی امکان سنجی احداث این کارخانه نزدیک بودن به مواصلات ارتباطی و همچنین نزدیکی به کلان شهری همچون مشهد و نیز سهولت دسترسی به منابع اولیه تولیدی بسیار حائز اهمیت می باشد .
2ـ 2 ـتاريخچه صنايع پيش ساخته سازي ساختمان
در دوران قبل از آثار باستاني گذشته از قبيل اهرام مصر ، معابد روم و يونان و كاخهاي ساساني و هخامنشي بكرات قطعات سنگ قبلاً آماده شده مورد استفاده قرار گرفته‌اند و بنابراين ساختمانهاي مزبور را از نظر تعاريف امروزي ميتوان تا حدودي پيش‌ساخته ناميد . منتهي در گذشته بخاطر عدم وجود وسايل ارتباطي و حمل و نقل اكثراً قطعات را در محل اجراي ساختمان آماده نموده و بكار ميبرده‌اند . در سال 1869 ميلادي رايموند گوانبه و متعاقب آن مؤسسه كامودر فرانسه موفق به قالب‌گيري بتون و توليد قطعات بتوني سنگين گرديده و بدينوسيله اولين سيستم پرفابريكاسيون سنگين را جهت ساخنمان‌سازي بوجود آوردند .
پس از اين تحولات تا پايان آخرين جنگ جهاني سيستمهاي ديگر پيش‌سازي نيز بوجود آمد ، منتهي هيچكدام بخاطر وجود مشكل و موانع مختلف ووفور كارگر و كمبود تجهيزات ساختماني و حمل و نقل مورد استقبال عمومي واقع نگرديد . ولي اكثر مطالعات مفيد در باره سيستمهاي ساختماني مربوط به اين دوره است . پس از خاتمه جنگ جهاني دوم و ورود آوارگان به كشورها فعاليتهاي شديدي بمنظور ترميم خرابيها و سكنا دادن مردم در كشورهاي صدمه ديده شروع شد و اين احتياجات باعث ايجاد تحول در صنايع پيش‌سازي ساختمان گرديد و صنايع مذكور را به تكامل نزديك كرد .
در اروپا اين ايده در قرن نوزدهم قوام گرفت ، در سال 1948 انجمن شهر ” هترفولدشايد ” انگلستان كنسرسيوم ساختماني CLASP را بنيان نهاد كه سيستم ساختمان مدارس را با همان نام وشهرت جهاني بوجود آورد و شركتهاي ديگر نيز تاسيس گرديدند و اين امر موجب توسعه اين سيستم با نامهاي SCOLLA و SEAL گرديد . و اين توسعه تدريجاً به زمينه خانه سازي نيز كشانيده شد . ارقام زير ميزان كار پيش‌سازي را در كشورهاي اروپايي نشان ميدهد .
آلمان غربي 40% سوئد 60% انگليس 40%
فرانسه 5/22% سوئيس 20% شوروي سابق 80%
3ـ2 مزاياي عمده روشهاي پيش‌سازي و استانداردهاي مربوط:
در بيست سال اخير هزينه‌هاي ساختماني رشد سريعتري را بيش از ساير هزينه‌هاي توليدي در صنايع ديگر داشته‌اند اين روند كم و بيش در مورد كليه كشورهاي جهاني بويژه كشورهاي رو به رشد وجود دارد . بنابر اين استفاده از تكنيك‌هاي جديد در امور ساختماني در كاهش هزينه‌هاي ساختماني بسيار موثر بوده است . يكي از اقلام مهم هزينه در ساختمانها مخارج نيروي انساني است . تاكنون روش متداول در احداث ساختمان ايجاب مينموده كه اكثر نيروي انساني مستقيماً در محل احداث حضور داشته باشند و وظايف گوناگون و دشواري را به دوش داشته باشند . دگرگوني و پيشرفتهاي سريع در چندين سال اخير در صنايع ساختماني امكان ايجاد كارگاههاي توليد انبوه ساختماني را بوجود آورده . با توجه باينكه كلاً قطعات پيش‌ساخته توسط ماشين آلات تهيه ميگردد از مزايا و محاسن زير برخوردارند .
1. امكان توليد بصورت انبوه وجود دارد .
2. كاهش قيمت تمام شده بدليل توليد انبوه .
3. امكان كنترل كيفي و آزمايشات كيفي در كارخانه در صورتيكه در محل احداث ساختمان در اغلب موارد غير ممكن است .
4. تغييرات شرايط جوي منجمله سرما و گرما تاثيري در توليد مصالح و قطعات پيش‌ساخته در محل كارخانه توليدي ندارد .
5.حمل مصالح پيش‌ساخته شده به محل ساختمان نه تنها باعث افزايش هزينه حمل نمي‌گردد بلكه در اغلب موارد اوليه بصورت مجزا بطريقه سنتي نيز ارزانتر تمام ميشود .
6. كاهش زمان اجراي كار ساختمان
7. افزايش عمر اقتصادي ساختمان
لازم به ذكر است كه به دليل متنوع بودن نوع قطعات استاندارد خاصي در خصوص قطعات پيش‌ساخته بتوني وجود ندارد . تنها منابع استاندارد موجود در ايران آئين نامة شماره 5ـ18 طرح و محاسبه ساختمانهاي بتن آرمه و همچنين آئين نامة شماره 519 بارگذاري ميباشد كه مورد استفاده قرار ميگيرد . استاندارد بين‌المللي آن ASTM و RCI ميباشند . ضمناً نشريه شماره 130 مركز تحقيقات ساختمان و مسكن تحت عنوان بتن و اجراي آن كه مباحث آن ترجمه كامل نشريه منتشره از طرف انجمن سيمان و بتن انگلستان ميباشد نيز منبع استفاده اين واحدها ميباشد .
4ـ2ـ بررسي قابليت جذب بازار و قيمت فروش
عوامل متعددي در تعيين قيمت فرآورده‌هاي مختلف صنعتي و غيره دخيل بوده كه تغييرات آنها سه جزء اصلي و شاخص قيمت فروش محصول را متاثر از شرايط حضور خود مينمايد .
كه ذيلاً مهمترين آنه برشمرده ميشوند .
ـ ميزان عرضه و تقاضا
ـ معيارهاي رقابت نزذ توليدكنندگان و فروشندگان
ـ گسترده كاربرد و نوع كانونهاي مصرف‌كنندگان محصول
ـ سياستهاي اقتصادي كشور
ـ معيارهاي كيفي كالا
ـ روند رشد صنايع جنبي
با توجه به طيف گسترده موارد استفاده و قابليت تطابق قطعات پيشنهادي با هداف گوناگون در كنار قيمتي مناسب و قابل رقابت با جانشينهاي آن توليدات ميتواند از حجم مصرف بسيار مطلوب برخوردار شود . بؤيژه قطعات خاص كه موارد مسكوني ، اداري ، بهداشتي صنعتي و كشاورزي را شامل ميشود ارائه توليدات بنحو مطلوب ميتواند آينده مصرف بسيار مناسب داشته باشد .
جهت روشن شدن اثرات اقتصادي طرح بويژه در مورد قطعات پيشنهادي از سيستم مقايسه‌اي استفاده گرديده كه در آن قيمت و زمان توليد خانه‌هاي با روش پيش‌ساخته با روش معمول مقايسه شده‌اند .
در روشهاي پيش‌ساخته هزينه ما بين 50 تا 60 درصد كاهش مي‌يايد و لذا اثر چشم‌گيري بر قيمت نهايي ساختمان خواهد گذاشت .
فصل سوّم
بررسيهاي فني
1ـ3ـ نگرش كلي بر فرآيند :
اصول كلي توليد قطعات بتوني همانگونه كه در دياگرام توليد آورده شده تركيب مواد اوليه شامل مواد فولادي و مواد سنگي پس از طي مراحلي در قسمتهاي مربوطه بصورت قابل استفاده در سالن توليد ميباشد كه در آنجا پس از انجام پروسه توليد وارد كيورينگ شده و بعد از خشك شدن دپرو آماده حمل ميگردد . با توجه به تنوع قطعات پس از طراحيهاي لازم و محاسبه فرمول بتن و آرماتوربندي مورد نياز و تهيه قالب ، قطعه مود نظر توليد ميگردد .علت عمده انتخاب فرآيند پيشنهادي قابليت انعطاف و امكان توليد قطعات مناسب با حداكثر ظرفيت توليد بصورت همزمان ميباشد .
طراحي فرآيندهايي كه بتواند تنوع توليد را در حد بسيار وسيعي بالابرد با توجه به شرايط فعلي كشور و نياز در زمينه‌هاي گوناگون مسكوني يا صنعتي و كشاورزي بسيار حائز اهميت است .
2ـ3ـ شرح فرآيند توليد :
بطور كلي كارخانه توليد قطعات بتوني قسمتهاي ذيل را شامل ميشود :
1.كارگاه توليد مصالح سنگي دانه‌بندي شده
2. كارگاه آرماتوربندي
3. كارگاه قالب سازي
4. كارگاه توليد بتن
5. كارگاه بتن‌ريزي و پرداخت قطعات ( سالن توليد )
6. قسمت كيورينگ قطعه
7. قسمت دكفره كردن قالبها و حمل و نقل داخلي
1ـ2ـ3ـ توليد مصالح سنگي دانه‌بندي شده
با در نظر گرفتن نابسامانيهايي كه در توليد و توزيع مصالح سنگي وجود دارد و همچنين احتياج مبرم به دانه‌بندي خاص جهت قطعات مختلف در طرح بتن ( مثلاً دانه‌هاي درشت براي قطعات سنگين تر و دانهبنديهاي بسيار ريز جهت قطعات فروسمنت و هزينه‌هاي متغيير توليد كه صرف خريد شن و ماسه ميگردد ، احداث يك واحد سنگ شكن و ماسه‌شويي در حد رفع نياز كارخانه ( در فاز تكاملي سيستم ) بسيار ضروريست . در فاز اول توليد جهت كاهش حجم سرمايه‌گذاري ،مصالح سنگي مورد نياز با دانهبنديهاي مختلف خريداري و در محوطه كارخانه دپو ميگردد .
2ـ2ـ3ـ كارگاه آرماتوربندي
با توجه به حجم توليدي مورد نظر كارخانه ، احداث كارگاه آرماتوربندي ضروري ميباشد . تجهيزات مورد نياز اين كارگاه عبارتند از قيچي برقي دستگاه آجدار كردن آرماتور كليات كار در اين كارگاه به اين صورت است كه در رابطه بانوع قطعه‌اي كه در خط توليد قرار دارد بر طبق نقشه‌اي از طرف واحد ارائه شده قطعات آرماتوربندي شده و رويهم قرار ميگيرند تا مرتب به سالن توليد حمل گردند .
در اين كارگاه از سيستم نقطه جوش اتوماتيك هم استفاده ميشود .
3ـ2ـ3ـ كارگاه قالب سازي
يكي از قسمتهاي بسيار عمده كارخانه‌هاي توليد قطعات بتني پيش ساخته واحد قالب سازي است . زيرا همراه با دريافت سفارشات جديد ساخت قالب جهت اين قطعات كه قبلاً در خط توليد نبوده‌اند اجتناب ناپذير ميگردد . هر چند طرح اجرايي در نظر دارد با توجه به محدوديتهايي كه در تهيه مواد اوليه ساخت قالب وجود دارد ، طراحي قالبها را بنحوي انجام دهد كه حداكثر استفاده از قالبها بعمل آيد . به نحوي كه هر قالب از قطعاتي مجزا تشكيل شود كه بسته به شكل مورد نياز بتوان آن را مونتاژ كرد و در مواردي نيز ايجاد امكانات انعطاف پذيري چه در جهت طولي و جه در عرضي با يك قالب بتوان قطعاتي با ابعاد متفاوت توليد نمود . اما در برخي از قطعات خاص و نيز سفارشات معين ساخت قالب ضروري است . بعلاوه ترميم و نگهداري قالبهاي مورد استفاده در خط توليد از وظايف اين واحد است .
تجهيزات كارگاه مذكور در حالت عادي شامل دستگاه برش ورق ، اره برقي ، موتور جوش و يك دستگاه جرثقيل دستي ميباشد .
4ـ2ـ3ـ كارگاه توليد بتون
كارگاه توليد بتن قسمتهاي ذيل را شامل ميشود :
الف : سيلوهاي ذخيره سيمان
ب: منبع ذخيره آب
ج ـ سانترال بتون
بر حسب نوع بتن مورد نياز مقادير لازم از مواد اوليه بر اساس نسبتهاي وزني از قسمتهاي فوق وارد قسمت بتن ساز شده و مخلوط ميشوند . اپراتور اتاق فرمان ، كنترل مقادير مواد اوليه بتن را بعهده دارد . ضمناً قسمتهاي فوق مرتباً پر ميشود . پس از ورود مواد اوليه به دستگاه مخلوط كن بتن با عيار معين و با كيفيت عالي ساخته و آماده ميشود . بتن آماده شده توسط واگنهايي از محل كارگاه توليد بتن به سالنهاي توليد قطعات حمل ميشوند .
5ـ2ـ3ـ كارگاه بتون ريزي و پرداخت قطعات
بتن آماده شده توسط دستگاه بتن مركزي با واگنهاي مخصوصي كه در واقع همان باكتهاي بتن ريزي هستند كه در قاعده پائين آنها دربهايي جهت خروج بتن تعبيه شده است . بر روي ريل توسط وينچ حركت كرده و در مقابل سالن توليد ميآيد و سپس اين باكتها توسط جرثقيل سقفي به بالاي ميزهاي توليد هدايت ميشوند .
بر روي ميزهاي توليد قالبها بصورت مرتب و درامتداد ( بسته به طول خط توليد ) قرارگرفته و سپس قطعات آرماتوربندي شده در كارگاه مربوط پس از حمل به اين قسمت درون قالبها كه قبلاً بوسيله روغن و مواد مناسب جداكننده ديگر اندود شده است ( جهت دكفره كردن قالب ) قرار ميگيرند و سپس عمل بتن‌ريزي توسط باكتها از بالا درون قالب انجام ميگردد و قطعه به ميز ويبره هدايت شده و پس از طي مرحله ويبراسيون سطح آزاد در صورت نياز ماله‌كشي شده و قطعه آماده انتقال به اتاق بخار ميگردد .قبل از بتن ريزي قطعه ميتوان پيش بيني‌هاي لازم ، جهت تعبيه لوله‌هاي تاسيساتي ، اتصالات قطعات به يكديگر ،اتصال قطعه با درب و پنچره و يا هر مورد خاص ديگري كه در سفارش قطعه آورده شده است را انجام داد .
6ـ2ـ3ـ كيورينگ قطعات
پس از بتن ريزي و ويبراسيون ، قطعه به قسمت كيورينگ منتقل ميشود تا پروسه گيرايي و هيدراسيون بتن تسريع شود . گرچه با استفاده از فضاي آزاد و انرژي تابشي خورشيد نيز بتن بتدريج به مقاومت نهايي خود ميرسد ، اما در عمل جهت افزايش ميزان توليد و كاهش مقدار قالبها استقرار واحد كيورينگ را مقرون به صرفه ميسازد . بطور خلاصه قسمت كيورينگ عبارتست از محفظه‌اي با ابعاد مناسب با ظرفيت توليد قطعات بتن ريزي شده در آن قرار گرفته و توسط دستگاه مولد بخار دما و ميزان رطوبت محفظه افزايش ميباشد و اين عمل باعث تسريع در هيدراسيون بتن ميشود . بعنوان مثال در حاليكه بتن در هواي آزاد معمولاً پس از 28 روز به حد نهايي مقاومت خود ميرسد ، با استفاده از كيورينگ ميتوان همين مقاومت را ظرف مدت 28 ساعت بدست آورد . مدت كيورينگ بستگي به عواملي چون نوع محصول مصرفي ، اسلمپ بتن ، نوع سيمان ، ضخامت قطعه دارد اما به طور كلي در رابطه با قطعات توليدي ابتدا يك مدت زمان پيش بخار دادن با افزايش يكنواخت به ميزان 20 درجه سانتيگراد در هر ساعت و سپس يك مدت زمان حرارت دادن با دماي ثابت لازم و سپس سرد كردن و خروج قطعه از اتاق كيورينگ پيش بيني ميشود . اما از آنجائيكه گيرايي بتن تا حد دكفره كردن قالب مورد نظر است ، ميزان دقيق مدت كيورينگ و نحوه آن در عمل با آزمايش و تجربه . جهت هر قطعه بهتر مشخص خواهد شد . لازم به توضيح است كه كيورينگ تا حد زيادي توليد را از تاثير عوامل جوي دور نگاهداشته و مسائلي از قبيل يخزدگي بتن در فصل سرما را حل مينمايد و هزينه نگهداري قطعه بعد از بتن ريزي را نيز كاهش ميدهد.
با توجه به مطالب فوق ، در انتهاي خط توليد يك اتاق كيورينگ ساخته ميشود و دستگاه مولد بخار ميتواند بوسيله گاز يا گازوئيل كار كند و بخار لازم را تامين نمايد . از امكانات ايستگاههاي توليد بخار ميتوان جهت گرمايش سالنهاي توليد و بقيه قسمتهاي كارخانه نيز بهره جست .
7ـ2ـ3ـ قسمت دكفره كردن قالبها
پس از اتمام مراحل كيورينگ ، قطعات خارج شده از اتاق بخار از قالبها خارج و توسط تاور كرين به محل نگهداري منتقل ميشود . اگر قطعه به حد نهايي مقاومت خود نرسيده باشد تا مدتي عمل آب دادن بتن ادامه پيدا ميكند و سپس به محل انبار و دپو قطعات منتقل ميشود . تا به بازار مصرف ارائه گردد . پس از باز شدن قالبها كاملاً تميز شده و روغنكاري ميشوند و به ابتداي خط توليد عودت داده ميشوند تا مجدداً مورد استفاده قرار ميگيرند .
8ـ2ـ3ـ حمل و نقل قطعات
بعد از اتمام توليد و دپو قطعات در محوطه كارخانه ، قطعات بوسيله جرثقيلهاي سبك در كاميونت كفيها بارگيري ميشوند . از محسنات اين قطعات با توجه به وزن 300 تا 350 كيلو گرمي ، بارگيري و حمل آسان آنها ميباشد . بطوريكه هر قطعه را ميتوان براحتي توسط 4 الي 6 نفر جابجا كرد . با استفاده از يك سرويس كاميونت كفي 20 تا 24 تني ميتوان 70 تا 80 عدد از اين قطعات را به محل اجراء حمل نمود كه اين امر در مقايسه با سيستمهاي ديگر بناسازي حمل و نقل را تقليل ميدهد . بدين معني كه اگر براي احداث يك واحد 150 متر مربعي احتياج به 130 قطعه از اين نوع باشد با دو سرويس ميتوان كليه قطعات مورد لزوم اين واحد را به محل ساختمان حمل نمود .
3ـ3ـ كنترل كيفيت
كيفيت فرآورده‌هاي صنعتي عامل مهمي در جذب بازار و رقابت با ساير محصولات مشابه ميباشد . لذا ملزوم شدن به رعايت استانداردهاي بين المللي كه نزد كليه صنعتگران و مصرف كنندگان از اعتبار قطعي برخوردار ميباشد بعنوان اصل اساسي و پذيرفته شده و معياري براي سنجش توليدات واخدهاي صنعتي ، شناخت عوامل و شرايط اعمال كنترل جهت حصول به كيفيتهاي لازمه در محصول را ايجاب مينمايئد .
كنترل كيفي در هر واحد توليدي ، بازرسي ، نظارت ، و احياناً انجام آزمايشاتي پيرامون مواد اوليه ، فرآيند توليد و محصول نهايي را در نيل به شرايط و توصيه‌هاي استاندارد در بر ميگيرد .
جهت تكميل كيفيت در اين واحد توليدي قسمتي تحت عنوان آزمايشگاه كنترل كيفيت پيشنهاد ميشود . در قسمت اول با استفاده از حداقل امكانات آب و با استفاده از سرند ،دانهبنديهاي نمونه‌هاي گوناگون جهت بتن كنترل ميشود .
در قسمت دوم ، با استفاده از چكشها و دستگاههاي مخصوص نمونه‌هاي مشخص از بتنهاي مصرفي متناسب با توليد هر قطعه گرفته شده ، تحت فشار و آزمايشهاي گوناگون قرار ميگيرد . همچنين تعدادي از قطعات توليدي بصورت نمونه تحت بارگذاريهاي شرايط اجراء قرار گرفته و عكس العملهاي آن قطعه در شرايط اجرايي مورد مطالعه قرار ميگيرد . در بخش كنترل مواد اوليه سيمانهي تحويل شده به كارگاه مرتباً كنترل ميشوند كه نوع آنها تغيير نيافته باشد . از اين سيمانها با تواتربالنسيه كم آزمايش فيزيكي و مكانيكي و با تواتر خيلي كم آزمايش شيميايي بعمل ميآيد و نتايج با مشخصات فني تعيين شده مقايسه ميشوند . در صورتيكه آب مورد مصرف ،آب چاه باشد در مواقع تغيير فصل كه شدت بارندگيها دفعتاً كم و زياد ميشوند ، نمونه‌هايي از آب ،اختلاط آزمايش و نتايج حاصل طبق ضوابط مربوطه بررسي ميگردد . از فولادي كه به كارخانه تحويل مشود نمونه برداري و آزمايش بعمل آمده و پس از حصول اطمينان از مناسب بودن آن اجازه مصرف داده ميشود .در صورتيكه براي ساختن شبكه‌هاي آرماتور از جوش استفاده شود ، طبق برنامه معين از قسمتهاي جوش شده نمونه برداري و آزمايش بعمل ميآيد . قطعات اتصال طبق نظام مشخص مورد نمونه برداري و آزمايش قرارداده شده و انطباق آنها با مشخصات بررسي ميشود . قالبها بازديد و صحت ابعاد و آب‌بندي درزهاي آنه كنترل ميشود . آرماتوربندي و صحت قطر ميلگردها ، تعداد ، شكل و موقعيت آنها كنترل ميگردد . شرايط تميز بودن آرماتورها بايد موكداً رعايت شود . تعداد ،شكل ، موقعيت قطعاتي كه بايد در داخل بتن كارگذاشته شوند و غلافهاي كابلهاي پيش تنيدگي ، در صورتيكه موجود باشند مورد كنترل قرار گرفته و از صحت تثبيت آن در قالب ،بطوريكه در موقع بتن‌ريزي جابجا نشود اطمينان حاصل ميشود . پس از انجام بازرسيهاي فوق در صورتيكه نتايج رضايت بخش باشد اجازه ساخت داده ميشود . نظارت در حين ساخت قطعات بطور اساسي به ارزيابي روش تهيه ، ريختن و جادادن بتن از طريق كنترل يكنواختي بتن و مشخصات آن محدود ميشود . كنترل يكنواختي بتن كه بيشتر بمنظور تقليل سيمان به عمل ميآيد ، كاري حساس و دقيق بوده و به شرح زير انجام ميپذيرد . روزانه سه نمونه از بتن بوزن 8 تا 10 كيلوگرم بلافاصله پس از خروج از بتونساز و سه نمونه از بتن پس از ريختن در قالب برداشت ميگردد . از هر نمونه يك كيلوگرم را بدقت وزن كرده و پس از گستردن در طتشتكها در حرارات 150 تا 200 درجه سانتي گراد تا رسيدن به وزن ثابت خشك مي‌نمايند . از اين طريق مقدار آب در مخلوط بتن بدست ميآيد . از باقي مانده هر نمونه 5 تا 7 كيلو جدا كرده و آنرا روي الك 4/1 اينچ كه در زير آن الك نمره 6 قرار داده شده است ، ميشويند. مصالح حاصل از شستشو را خشك كرده و مصالح مانده روي الك 4/1 اينچ را بعنوان شن و مصالح مانده بين الكهاي 4/1 اينچ و نمره 16 را بعنوان ماسه قبول مي»مايد و وزن ماسه را با توجه به درصد مصالح گذشته از الك نموه 16 موجود در ماسه مصرف شده افزايش ميدهند . با در دست داشتن وزن شن ، ماسه و درصد آب وزن سيمان را در نمونه بدست ميآورند . از مقايسه نتايج آزمايشها با هم و با فرمول كارگاهي ،يكنواختي بتين و قابليت تغيير اين يكنواختي را ارزيابي مي‌نمايند .
علاوه بر كنترل يكنواختي ، بررسيهاي زير نيز روي بتن به عمل ميآيد .
ـ رواني بتن اندازه‌گيري و كارآيي آن ارزيابي ميشود .
ـ تراكم بتن ريخته شده در قالب بررسي و تناسب ميزان وزنش با رواني بتن ارزيابي ميگردد .
ـ مقدار درصد هواي موجوددر بتن اندازه‌گيري ميشود .
ـ از نمونه‌هاي بتنهاي ساخته شده د ركارگاه ، نمونه‌هاي آزمايشس تهيه ميشوند . تعدادي از اين نمونه‌ها را ميتوان در آزمايشگاه و در شرايط استاندارد نگهداري و آزمايش نمود .
نظارت پس از ساخت نيز شامل مراحل زير ميباشد :
ـ بازرسي قطعه بلافاصله بعد از بازكردن قالب و يادداشت كردن عيوبي كه ممكن در سطوح تماس با غالب موجود باشد .
ـ اندازه‌گيري ابعاد و ضخامت قطعات و موقعيت وسائلي كه براي نصب قطعه در داخل بتون كار گذاشته شده است .
ـ‌كنترل نحوه انبار كردن و مراقبت بتن تا موقعي كه ديگر به مراقبت خاصي احتياج نداشته باشد .
ـ كنترل عمليات بارگيري .
علاوه بر اين تعدادي از قطعات طبق آئين نامه‌هاي مربوط به قطعات پيش‌ساخته تحت آزمايش بارگذاري تا حد گسيختگي قرار مي گيرند .
4ـ3ـ برنامه توليد ساليانه
همانگونه كه در بخشهاي قبلي گزارش نيز اشاره گرديد برنامه توليد كارخانه توليد انواع قطعات پيش‌ساخته بتوني شامل تير و ستون (قطعات خطي ) ، پانلهاي سقف و ديوار (قطعات سطحي ) ، پانلهاي سبك و باربر ، صفحات فروسمنتي ( جهت مصارف كشاورزي و صنعتي ) ، انواع پلهاي كوچك تا دهانه‌هاي حدود 3 متر بصورت يك پارچه ، ظرفيت مورد نظر روزانه 1636 متر مكعب محصول ، تعداد روز كار 275 روز و تعداد شيفت كار در روز سه شيفت هشت ساعته ميباشد . ظرفيت ساليانه با توجه به موارد ذكر شده ، متر مكعب ميباشد .همانگونه كه در بحثهاي قبلي نيز آورده شد ، كارخانه بعلت انعطاف پذيري‌هاي گوناگون ، امكان توليد يك قطعه با حداكثر ظرفيت توليد و يا قطعات گوناگون با درصدهاي متفاوت از ظرفيت توليد را دارد . آنچه ميزان و درصد هر يك از انواع قطعات قابل توليد را مشخص مي نمايد ، سفارشات و شرايط عيني همزمان و بعد از راه‌اندازي واحد ميباشد .
5ـ3ـ مواد اوليه
مواد اوليه مورد نياز در توليد قطعات بتوني شامل سيمان ،مصالح سنگي ،آرماتور و آب ميباشد . ذيلاً ويژگيهاي اين مواد شرح داده ميشود :
1ـ5ـ3ـ سيمان
سيمان بعنوان ماده پركننده و عامل چسبنده در ملات شناخته ميشود . سيمانهاي مختلفي براي ايجاد دوام و پايداري در بتن در شرايط محيطي مختلف توليد ميشود كه سيمان پرتلند معروفترين و فراوانترين آن ميباشد . انواع سيمان پرتلند كه امروزه توليد ميگردند و براي توليد بتن بكار گرفته شده‌اند و نتايج رضايت بخشي داشته است . انواع سيمان پرتلند كه براي ساخت بتن مناسب هستند بشرح زير ميباشد :
الف : سيمان پرتلند معمولي ( نوع اول )
توليد و مصرف اين نوع سيمان بيش از ساير انواع سيمان بوده اما در ساخت سازه‌هايي كه در مجاورت سولفات موجود در خاك و آبهاي زيرزميني و آب دريا باشد توصيه نمي‌گردد . سيمان نوع اول در ساخت ملات در مناطق گرم بكار ميرود . زيرا اين نوع سيمان حرارت زيادي در زمان هيدراسيون در مقايسه با انواع ديگر سيمان ايجاد نمي‌نمايد .
ب : سيمان پرتلند ( نوع دوم )
اين نوع سيمان با نام سيمان پرتلند اصلاح شده نيز شناخته ميشود . استفاده از اين سيمان مقاومت آني كم و مقاومت زياد در دراز مدت را ميدهد .
ج: سيمان پرتلند زود سخت ( نوع سوم )
اين نوع سيمان كه گاهي آنرا سيمان پرتلند ممتاز هم مي‌نامند شباهت زيادي به سيمان پرتلند معمولي داشته ، با اين تفاوت كه سرعت رسيدن آن به مقاومت نهايي سريعتر بوده و در مواردي كه مقاومت اوليه مورد نياز باشد از آن استفاده ميگردد و مقاومت سه روزه آن برابر مقاومت هفت روزه سيمان پرتلند معمولي با نسبت مساوي آب به سيمان است . سيمان پرتلند نوع سوم آهنگ آزاد سازي حرارت بالايي دارد و بنابراين براي كار در نقاطي كه درجه حرارت پايين دارد مناسب است و در مقابل خسارت ناشي از يخزدگي مقاومت مينمايد و احتمال يخ زدن بتون از كسب مقاومت لازم را كاهش ميدهد . استفاده از سيمان زود سخت شونده در مناطق گرم به دليل آهنگ سريع گيرش آن كه ممكن است ايجاد اشكالات نمايد توصيه نمي گردد .
د: سيمان پرتلند ضد سولفات (نوع پنجم )
اين سيمان در ساخت فرو سمنت جهت استفاده در محيط دريايي و يا در مناطقي كه در مجاورت سولفات است توصيه ميگردد . زمان گيرش آن متوسط است و بنابراين كاركردن با‌آن ايجاد مشكل نخواهد كرد . اما بدليل احتاج به مواد خاص در مواد خام مورد استفاده در توليد آن بطور كلي اين سيمان نمي تواند ارزان توليد شود .
هـ ـسيمان پرتلند آهن گدازي
نام ديگر اين سيمان ، پرتلند سرباره است كه از آسياب كردن كلينكر سيمان پرتلند با سرباره كوره آهن‌گدازي بهمراه درصد كمي سنگ گچ بدست ميآيد . نسبت سرباره كمتر از 65 درصد وزن كل مخلوط است . خواص نهايي اين مخلوط بويژگيهاي سرباره بستگي دارد . اين سيمان غالباً براي سازه‌هاي فروسمنتي مورد استفاده قرار ميگيرد . اما عدم فراواني آن موارد استفاده از آن را محدود ميسازد .
و ـ سيمان پرتلند ـ پوزولاني
اين نوع سيمان همانگونه كه نام آن نشان ميدهد از سايش همزمان با مخلوط كردن پودر سيمان پرتلند و پوزولان بدست ميآيد . پوزولان ماده طبيعي يا مصنوعي است كه داراي تركيبات سيليسي يا سياسي و آلومينيمي فعال باشد . مقدار پوز.لان ميتواند تا 40% كل مواد شيميايي باشد سيمان پوزولاني مقاومت خود را بكندي بدست ميآورد و به يك دوره نسبتاً طولاني آب دادن نياز دارد . مقاومت نهايي آن تقريباً در حدود مقاومت نهايي سيمان پرتلند معمولي است . اين سيمان مقاومت خوبي در مقابل سولفات و ديگر مواد زيان‌اور از خود نشان داده است . و متخصصين بتن آنرا توصيه ميكنند . ديگر مزاياي آن پائين‌تر بودن هزينه توليد آن در مقايسه با سيمان معمولي و همچنين پايين بودن آهنگ حرارت هيدراسيون است .
2ـ 5 ـ3ـ مصالح سنگي
مصالح درشت دانه ويا به عبارت ديگر ماسه مصرفي ساخت ملات 60 تا 70 درصد حجم ملات را تشكيل ميدهد . بنابراين براي توليد يك ملات باكيفيت خوب بايد از مصالح محكم ،غير قابل نفوذ و مصالحي كه بتواند يك ملات فراوان و بادوام را با حداقل نسبت به آب به سيمان توليد نمايد استفاده شود . مصالح مورد نياز معمولاً ماسه طبيعي است كه مخلوطي از انواع از قبيل سيليكا ، سنگهاي باز است ، سنگ آهك و حتي مواد مرجاني نرم ميباشد .
يك مخلوط نسبتاً مقاوم را بستگي به نوع ماسه ميتوان با افزودن مقدار معيني سيمان اضافي تهيه
نمود . در انتخاب اين نوع سيمان بايد دقت شود . ماسه نرم تحت تاثير سايش و واكنش‌هاي شيميايي قرار ميگيرد . مصالح سنگي كه در ساخت بتن از آن استفاده ميشود بايد براي مشخصاتي بشرح زير مورد مطالعه قرار گيرد .
الف : دانه‌بندي
ب: سختي
ج : دوام
د: تميزي
هـ : شكل دانه‌ها و كيفيت سطح آنها
3ـ5ـ3ـ كيفيت آب مصرفي
كيفيت آب مصرفي براي ملات اهميت حياتي دارد . ناخالصيهاي موجود در آب ممكن است بر روي گيرايي سيمان و مقاومت آن تاثير گذارده و باعث زنگ زدگي آهن و ايجاد خوردگي در آن شود .
آب ممكن است داراي ناخالصيهايي از قبيل خاك رس ، اسيدها ،نمكهاي محلول مواد حاصل از فساد سبزيجات و مواد آلي ديگر باشد . قبل از مصرف آب بايد دقت لازم بعمل آيد . آبدريا در هيچ حالتي نبايد مورد استفاده قرار گيرد زيرا امكان خوردگي در فولاد و توريهاي سيمي را افزايش ميدهد . آبي كه از شبكه‌هاي آبرساني گرفته ميشود معمولاً مناسب خواهد بود .
4ـ5ـ3ـ آرماتور
يكي از مواد اساسي براي توليد بتن ميلگرد است . انواع مختلف اين ميلگردها در همه جا موجود ميباشد نوع آن و شكل آرماتوربندي با محاسبات و نظارت گروه طراحي مشخص ميگردد . يك سازه در طول عمر خود تحت تاثير انواع فشارها ، پيچش‌ها و خمش‌ها قرار دارد و بايد فولاد تقويتي به اندازه كافي در آن موجود باشد تا اين نيروها را تحمل كند .
آرماتور مصرفي كه ممكن است از نوع فولاد نرم معمولي يا فولاد با نيروي كشش زياد و يا فولاد مخصوص كارهاي پيش فشرده باشد ، از ساير نقاط تهيه و به محل حمل خواهد شد .
از خطرناكترين عوامل مخرب بتون در نواحي ايران وجود كلرورها ميباشد . كه به آرماتور حمله نموده و سبب تشديد زنگ‌زدگي و فساد آرماتور را نيز تشديد ميكند . كلرورهاي موجود در هوا سطح آرماتور را ميپوشاند لذا قبل از مصرف آرماتور بايد با استفاده از برس سيمي و يا توسط فرو بردن آرماتور در مايع اسيدي سطح آنرا كاملاً از وجود املاح پاك نمود . استفاده از آرماتورهاي گالوانيزه ميتواند از زنگ زدگي و فساد آن جلوگيري نمايد ولي چون در نقاط خمش آرماتور و يا در انتهاي بريده شدن ميله‌ها پوشش استحفاظي از بين رفته است و وجود
ندارد لذا نمي‌توان صد در صد مؤثر باشد و به علاوه هزينه اوليه آرماتورهاي گالوانيزه نيز زياد ميباشد .
5ـ5ـ3ـ مواد مضاف
مواد مضاعف بطور معمول جهت تغيير يا بهبود بعضي خصوصيات بكار ميرود . بسياري از موارد مضاعف جهت بهبود رواني و كارآيي ، كاهش آب مورد نياز و طولاني كردن زمان گيرايش بكار ميرود . مواد مضاعف بر اساس تاثيري كه ميگذارند تقسيم بندي ميشوند .
معمولترين آنها كه در بتن ساخت قطعات مورد استفاده قرار ميگيرد عبارتند از :
ـ مواد مضاف كاهش دهنده آب مورد نياز
ـ مواد مضاف تاخيري و كاهش دهنده آب
ـ مواد مضاف تسريع كننده و كاهش دههنده آب
مقدار مواد مضاف بطور معمول كسري از يك درصد وزن مخلوط را تشكيل ميدهد . در شرايط معمولي و نرمال توليد احتاج به مواد مضاف در تركيب مواد اوليه نمي‌باشد
6ـ3ـ محاسبه مواد اوليه مورد نياز
همانگونه كه در مباحث قبل نيز بدان اشاره گرديد درصد اختلاط بتن بستگي به نوع قطعه ، محاسبات و طراحيهاي خاص آن قطعه دارد . بطور مثال نمونه محاسبات يك نمونه پانلهاي باربر ديواري و سقفي ضميمه ميگردد . قطعات پيشنهادي عبارتند از پانلهاي با مقاطع طولي و عرضي مختلف با توجه به طرح معماري ساختمان كه در شرايط متوسط با توجه به تنوع قطعات مورد نظر طرح ، محاسبه جزئيات هر كدام از قطعات مقدور نمي‌باشد . لذا جهت محاسبات طرح و برآورد مواد اوليه مورد نياز ، مقدار مواد اوليه را به صورت متوسط مقداري كه در قطعات مختلف مصرف ميگردد ، برآورد ميشود :
جهت توليد يك متر مكعب بتن مصالح مورد نياز بشرح زير است :
رديف نوع مصالح مقدار واحد
1 سيمان 300 كيلوگرم
2 آب 200 ليتر
3 شن 67% متر مكعب معادل 2/1تن
4 ماسه 63% متر مكعب معادل يك تن
5 ميلگرد 100 متر كيلو
6 سيم آرماتوربندي 2 كيلو
با توجه به ظرفيت ساليانه طرح كه 450000 متر مكعب ميباشد ، مقدار مواد اوليه مورد نياز ساليانه بشرح جدول شماره (1) ميباشد
جدول شماره (1) ميزان مواد اوليه مصرفي ساليانه
نوع مصالح ميزان مصرف ساليانه واحد
سيمان 135000 تن
شن 540000 تن
ماسه 450000 تن
ميلگرد 45000 تن
سيم آرماتور بندي 900 تن
7ـ3ـ دستگاهها و تجهيزات خط توليد :
دستگاه بجينگ پلنت ( ايستگاه مركزي بتون ) بعنوان عمده‌ترين دستگاه فرآيند تاثير عمده‌اي بر ظرفيت توليد ، سرعت كار و بقيه دستگاههاي جنبي ميگذارد . لذا در اين قسمت پس از انتخاب اين دستگاه و تعيين مشخصات فني آن ، بقيه تجهيزات مورد نياز از نظر نوع و تعداد انتخاب ميگردند .
1ـ7ـ3ـ ايستگاه مركزي بتون
وظيفه دستگاه مركزي بتن تهيه بتن جهت استفاده در مراحل توليد قطعه ميباشد .
مشخصات عمومي دستگاه بشرح زير ميباشد :
ـ سه عدد سيلوي ذخيره مصالح مجهز به جك پنوماتيك جهت باز و بسته كردن دريچه
ـ هاپر (مخزن ) توزين مصالح مجهز به دريچة تنظيم تخليه بار
ـ سيستم كامل باسكول توزين مصالح و ساعت نشان دهنده وزن مصالح
ـ هاپرتوزين سيمان مجهز به جك پنوماتيك د رقسمت دريچه سيست كامل باسول و ساعت نشان دهنده وزن سيمان
ـ نوار انتقال مصالح توزين شده به قسمت ميكس بطول 15 متر و عرض 65 سانتي‌متر كامل و مجهز به حفاظ بادگير سرتاسري روي نوار نقاله
ـ سيلوي ذخيره مصالح توزين شده مجهز به شوت تخليه و جك پنوماتيك در قسمت دريچه
ـ ميكسر دستگاه مجهز به شاسي و الكتروموتور 20 الي 25 اسب و شوت تخليه
ـ تابلوي برق شامل كليد اصلي و كليدهاي استارت استئپ فرعي و كليد قطع اضطراري برق و نمراتور نشان دهنده دفعات ميكس
ـ كمپرسور باد بظرفيت 1500 ليتر 4 سيلندر
مشخصات فني دستگاه نيز به شرح زير ميباشد :
ـ ظرفيت دستگاه جهت توليد بتن تر 95 متر مكعب در ساعت
ـ بازدهي مصالح مخلوط ( بتن خشك ) 120متر مكعب در ساعت
ـ حجم سيلوهاي مصالح 300 متر مكعب ( قابل افزايش )
ـ ظرفيت سيلوهاي مصالح 7500 كيلوگرم
ـ برق مورد نياز 80 كيلو وات
ـ آب مورد نياز 2 اينچ با فشار 4 اتمسفر
2ـ7ـ3ـ ساير دستگاههاي خط توليد
همانگونه كه در شرح پروسس توليد آورده شد ، به غير از ايستگاه مركزي بتن ماشين آلات عمده‌اي در خط توليد وجود دارد . ساير دستگاهها و تجهيزات خط توليد شامل ميزهاي ويبره ،واگنهاي حمل بتن ، قيف بتن ريزي ، تاور كرين ، جرثقيل سقفي ، ابزار و تجهيزات آرماتوربندي و قالب سازي از جمله قيچي برقي ،قيچي دستي ، موتور جوش برقي ، دستگاه تيفول جهت كشش مفتول و …. ميباشد .
تعداد ابزارآلات دو الي سه عدد از هر كدام جهت كارگاهها كافي ميباشد . مشخصات ساير تجهيزات به شرح جدول (1ـ3) ميباشد :
رديف نام دستگاه تعداد مشخصات فني ـ ظرفيت
1 پمپ بتون 2 15 متر مكعب در ساعت
2 قيف بتن ريزي 8 ضرفيت 1 متر مكعب ، دو عدد جهت هر خط توليد
3 ميز ويبره 8 به عرض دو متر و طول 40 متر
4 ويبراتور دستي 2 جهت استفاده در توليد بعضي قطعات
5 سيلوي سيمان 3 ظرفيت 5000 تن جهت ذخيره ده روز توليد با توجه به مصرف روزانه سيمان كه حدود 490 تن ميباشد
6 ميز توليد متحرك 8 جهت انتقال قالبها به قسمت كيورينگ
7 بتونير 2 550ليتري جهت توليد بتن در حجم كم د رموارد لازم
8 قالب فلزي 20تن جهت قالبهاي مختلف
9 تاوركرين 2عدد به قدرت 5تن جهت جابجايي قطعات توليد شده
10 واگن حمل بتن 2عدد جهت حمل بتون توليدي از ايستگاه بتن به سالن توليد هر كدام 2 متر مكعب
11 جرثقيل سقفي 8عدد جهت نصب در سالن توليد ، به ظرفيتتدو تن
12 قيچي برقي 2 عدد جهت برش ميلگرد تا شماره 32 و برش ورق
13 قيچي دستي 2عدد جهت برش ميلگرد تا شماره 20
14 موتور جوش 2عدد جهت عمليات جوشكاري
15 دستگاه تيفول 1 عدد جهت كشش مفتول
16 دستگاه نقطه جوش 2عدد جهت جوش ميلگردها
8ـ3ـ تاسيسات عمومي واحد
در كنار خط توليد هميشه واحدهايي مشغول فعاليت هستند كه بدون دخالت مستقيم در جريان فرآيند نيازهاي عمومي واحد را مرتفع ميسازد . از آن جمله ميتوان آزمايشگاهها ، كارگاهها ، تعميرگاهها ، تاسيسات ( آب و برق و سوخت رساني ) و كنترل را نام برد . در فرآيند توليد قطعات بتني چنانچه در بحث كنترل كيفيت بررسي بعمل آمد نياز به آزمايش قطعات از نظر استحكام و همچنين كنترل كيفيت مواد اوليه ورودي به كارخانه وجود دارد . كارگاههاي قالب سازي در چنين فرآيندي ميتوانند بسيار مفيد واقع شوند . وجود تعميرگاه ماشين‌آلات در اين فرآيند بسيار ضروري ميباشد . زيرا رسيدگي به عيوب و نقايص ماشين‌آْات و رفع آنها علاوه بر اينكه از توقف خط توليد جلوگيري بعمل ميآورد موجب صرفه‌جويي زياددي در هزينه تعميرات خواهد شد . در ادامه اين بخش به تشريح تعميرگاه ، ديگر تاسيسات و خدمات عمومي واحد پرداخته ميشود .
1ـ8ـ3ـ تعميرگاه خط توليد
در خط توليد سعي ميشود تا حد امكان از توقف هر كدام از دستگاههاي خط توليد ممانعت بعمل آيد . لذا لازم است در صورت بروز هر نوع اشكالي اقدامات مقتضي جهت رفع آن انجام گردد . در قسمت تعميرگاه علاوه بر تعمير ، قالبسازي نيز انجام ميگيرد .
همانطوريكه قبلاً نيز اشاره شد يكي از قسمتهاي بسيار عمده كارخانه توليد قطعات بتني پيش ساخته قالب سازي است . هر چند طرح اجرايي در نظر دارد با توجه به محدوديتهاي كه در تهيه مواد اوليه ساخت قالب وجود دارد ، طراحي قالبها را به نحوي انجام دهد كه حداكثر استفاده از قالبها بعمل آيد ، اما در مورد برخي از قطعات خاص و نيز سفارشات معين ساخت قالب جديد ضروري است . بعلاوه ترميم و نگهداري قالبهاي مورد استفاده در خط توليد از وظايف اين واحد است . تجهيزات كارگاه فوق در حالت عادي شامل موتور جوش ، دستگاه برش ورق ، اره برقي و يك دستگاه جرثقيل سطحي دستي ميباشد .
2ـ8ـ3ـ سيستم ترابري
به مقتضاي طبيعت كار واحدهاي كوچك تعداد كارگران و كارمندان بسيار محدود بوده و در نتيجه تعداد اتومبيلهاي مورد نياز بسيار كم خواهد بود . اتومبيلهاي مورد نياز جهت كارهاي خارج كارخانه و حمل و نقل قطعات بشرح زير ميباشد .
ـ سواري دو دستگاه
ـ وانت دو تني يك دستگاه جهت گارهاي تداركاتي
ـ ميني بوس براي حمل و نقل كارگران و كارمندان
ـ كاميون جرثقيل كفي ( ده تن ) يك دستگاه جهت حمل و نقل قطعات
ـ ليفتراك چهار دستگاه جهت حمل و نقل داخلي كارخانه
4ـ8ـ3ـ آب مصرفي واحد
مصرف عمده آب در اين واحد جهت توليد بتن د رخط توليد خواهد بود . مصرف آب جهت توليد بتني 200 ليتر د رمتر مكعب بتن خواهد بود . با توجه به توليد 1636 متر مكعب بتن در روز مصرف روزانه خط توليد 327.200 ليتر خواهد بود . آب مورد نياز براي مصارف بهداشتي و آشاميدني با اختصاص 300 ليتر به ازاي هر يك كاركنان برابر 15300 ليتر خواهد بود . براي مصارف آبياري به ازاي هر متر مربع فضاي سبز حدود 2 ليتر آب در نظر گرفته ميشود كه با احتساب كل فضاي سبز 5000 متر مربع مصرف روزانه آب جهت آبياري برابر 10000 ليتر خواهد شد .
در مجموع مصرف آب در روز 352500 ليتر خواهد بود . با توجه به اينكه مخزن آب بايد به ذخيره مورد نياز يك روز و نيم را دارا بوده براي اين منظور و براي صرفه‌جويي در هزينه خريد آب و نصب مخزن ، يك چاه د رمحل حفر شده و آب توسط پمپ به يك مخزن زميني 530 متر مكعبي فرستاده ميشود .
5ـ8ـ3ـ سوخت و سيستم سوخت رساني
د راين واحد دو نوع سوخت به مصرف ميرسد :
الف : گازوئيل
ب: بنزين
مواد اول براي مصرف در سوخت مولد بخار ، سيستم گرمايش ، ماشينهاي ترابري و ژنراتور استفاده ميشود . ژنراتور به صورت منقطع و در مواقع قطع برق بكار ميافتد . لذا ميزان مصرف آن كم بوده و در كنار ديگر موارد مقدار تقريبي براي آن در نظر گرفته شده است . بنزين در اين واحد تنها به مصرف سوخت وسايل نقليه اختصاص ميابد در جدول (2ـ3) مصرف روزانه و ساليانه به تفكيك آورده شده است .
جدول (2ـ3) مصرف روزانه و ساليانه سوخت
نوع سوخت تعداد نوع مصرف مصرف روزانه (ليتر ) مصرف ساليانه (ليتر)
گازوئيل 1 مولد بخار 300 82500
1 ميني بوس 60 16500
1 كاميون كفي 120 33000
4 ساير مصارف 10 2750
490 134750
بنزين 2 سواري 30×2 16500
1 وانت 30 8250
4 ليفتراك 30×4 33000
مجموع مصرف 280 49750
6ـ8ـ3 ـ برق مصرفي واحد
برق مصرفي در واحد را ميتوان به مصارف توليدي و مصارف متفرقه ديگر اعم از سرويس‌دهي و همچنين روشنايي تقسيم نمود . در جدول شماره (3ـ3 ) برآورد مقدار برق مصرف شده توسط ماشين‌آلات درج شده . برآورد مقدار برق مصرف شده در ساير موارد نيز در ادامه آمده است
جدول (3ـ3) برق مصرفي دستگاههاي خط توليد
رديف نوع دستگاه تعداد مصرف يك واحد ( كيلو وات ) مصرف كلي ( كيلو وات )
1 ايستگاه مركزي بتن 1 80 80
2 ميز ويبره 8 1 8
3 ويبره 1 12 12
4 موتور جوش برقي 2 3 6
5 تاور كرين 2 10 20
6 بتونير 1 8 8
7 قيچي برقي 2 5 10
8 جرثقيل سقفي 2تني 8 10 80
9 دستگاه نقطه جوش 2 10 20
مجموع 244KW
در ادامه بحث به تشريح نحوه محاسبه و مقادير نهايي مصرف برق پرداخته ميشود :
توان برق مورد نياز در ساختمانهاي اداري ، رفاهي و خدماتي و توليدي با احتساب 20 وات براي هر متر مربع زير بنا 240 كيلو وات خواهد بود . توان مصرفي تاسيسات واحد شامل تاسيسات آب رساني و گرمايش برابر 40 كيلو وات در نظر گرفته شده است . جهت روشنايي محوطه بدليل وسيع بودن محوطه باز براي صرفه جويي در هر 20 متر يك پايه برق 400 واتي نصب شده كه مجموعاً 36 كيلو وات برق مصرف ميشود .
مطابق جدول (3ـ3) مصرف كلي سالن توليد در حالت عادي 244 كيلووات ساعت ميباشد كه با در نظر گرفتن ضريب همزماني و احتساب 22 ساعت كار روزانه مصرف برق روزانه دستگاههاي توليدي 4294 كيلو وات خواهد بود 4294 = 8/0 ×22×244
براي مصارف اداري ، خدماتي تاسيسات 8 ساعت و براي روشنايي محوطه 10 ساعت در نظر گرفته ميشود. در محاسبه برق بخشهاي اداري ،خدماتي و تاسيسات نيز ضريب همزماني 80 در صد منظور ميگردد .
بنابراين مصرف روزانه برق بر حسب كليو وات چنين محاسبه ميگردد .
برق مصرفي تاسيسات و ساختماني KW1792 = 8×(40+240) 8/0
برق مصرفي محوطه KW360=10×36
برق مصرفي خط توليد KW4294
جمع برق مصرفي روزانهKW6468
از آنجائيكه بتن در صورت عدم استفاده خشك شده و غير قابل استفاده ميگردد . لذا اگر در حين كار برق واحد قطع شود ماندن بتن در دستگاه مركزي بتن و ساير مراحل ايجاد اشكال مينمايد . لذا بايد ژنراتور برق براي تامين نياز خط توليد استفاده شود . توان توليدي ژنراتور برق برابر 100 كيلو وات در نظر گرفته شود .
7ـ8ـ3ـ تجهيزات آتش نشاني
در اين فرآيند مواد سوختني مايع تنها به مصرف مولد بخار و گرمايش ميرسد و مواد غير نفتي ديگري كه خطر آتش‌سوزي ايجاد نمايند در اين واحد استفاده نمي‌شود . لذا نيازي به سيستم آبي براي آتش‌نشاني وجود نداشته و براي اينكار از يك مجموعه كپسول گاز كربنيك استفاده ميشود .
9ـ3 ـ نيروي انساني
تعداد شيفت كاري به عنوان شاخص بسيار مهم در تعيين تعداد كارگران طرح ميباشد كه در اين مورد واحد توليد قطعات بتني در 3 شيفت فعاليت داشته و ساعات كار با توجه به 44 ساعت كار در هفته مطابق مصوبه قانون كار و تعطيل نمودن يك پنجشنبه در هر دو هفته برابر 8 ساعت در روز در نظر گرفته ميشود.
پرسنل شاغل در كارخانه در دو بخش توليدي و غير توليدي را در برگرفته كه وظايف افراد و پست آنها در ادامه اين بخش تشريح ميشود .
الف : نيروي انساني توليدي :
پرسنل فعال در امر توليد و تمام فعاليتهاي مرتبط با آن زا شـامل ميـشود . كارگران ، تعميركاران ، مسئولين كنترل كيفيت و تكنسين‌ها در اين واحد نيروي توليد به حساب ميآيند تعداد افراد مورد نياز به تفكيك وظايف در جدول (4ـ3) آورده شده است .
جدول (4ـ3) پرسنل مورد نياز توليد
رديف وظيفه يا محل كار تعداد شرح كار
1 ايستگاه مركزي بتن 3 يك اپراتور ، يك كارگر متخصص ،يك كارگر ساده
2 خط توليد ( بتن‌ريزي ) 17 4خط ( در هر خط يك نفر متصدي جرثقيل ، 2 نفر ساده ،يكنفر مسئول ويبره يك نفر ) يك نفر عهدهدار قالب‌بندي و اندود قالبها در سالن توليد به ازاي هر خط يك نفر كارگر ساده
3 بخش تخليه قالبها 4 به ازاي هر خط يك كارگر ساده
4 قالب سازي و تعميرات 2 يكنفر جوشكار و يك نفر كمك جوشكار
5 كارگر آرماتوربندي 5 دو نفر آرماتوربند و 3 نفر آرماتوربند درجه دو
6 طرح و نظارت 4 يك نفر مهندس جهت طراحي ، يك نفر تكنسين جهت طراحي ، يك نفر تكنسين جهت نظارت برآرماتوربندي ، يك نفر مهندس ( مدير توليد ) جهت نظارت بر توليد
7 آزمايشگاه 2 يك نفر مسئول آزمايشگاه ،يك نفر تكنسين آزمايشگاه براي مراحل آماده سازي و كنترل كيفيت محصول نهايي
مجموع نيروي انساني 37 نفر
ب: نيروي انساني غير توليدي
پرسنل مورد نياز براي كارهاي اداري ، خدماتي و تداركاتي به عنوان نيروي انساني غير توليدي شناخته ميشود . در جدول (5ـ3) شرح و وظايف آنها آورده شده است . طبق نتايج حاصله از دو جدول (4ـ3) و ( 5ـ3) مجموع نيروي تنساني لازم برابر 51 نفر خواهد شد .
بر اساس تعداد وظايف پرسنل شاغل در واحد ، چارت سازماني واحد توليدي در شكل (1ـ3) نشان داده شده است .
جدول (5ـ3) پرسنل غير توليدي
رديف عنوان كار تعداد شرح كار
1 مدير كارخانه و مدير فني 1 برنامه‌ريزي توليد داخل كارخانه و برقراري ارتباط با خارج از كارخانه
2 حسابدار 1 محاسبه حقوق كاركنان و انجام امور مالي كارخانه
3 راننده 4 يك نفر جهت وانت بار ، يك نفر جهت ميني‌بوس ، يك نفر جهت تريلي ، 4 نفر جهت ليفتراك
4 نگهبان 2 يك نفر جهت روز و يك نفر جهت شب
5 تاسيسات 1 مسئول تاسيسات آب ،برق ، و گرمايش
6 خدمات 2 انجام امور تداركاتي و خدماتي كارخانه
مجموع 14 نفر
فصل چهارم
برآوردهاي مالي
هدف اقتصادي عمده از احداث يك واحد صنعتي ، حصول سود مناسب با حداقل سرمايه ميباشد . لذا پس از شكل گيري ايده اوليه ، اولين مسئاله‌اي كه سرمايه‌گذار با آن مواجه ميباشد ، ميزان سرمايه مورد نياز براي طرح و سود عايد از آن خواهد بود . براي اينكار نياز به شناخت جامع از تمام مقتضيات طرح ، از قبيل مشخصات فني ماشين‌آلات ، زمين ، ساختمان سازي و امكانات رفاهي و خدماتي احساس ميگردد . علاوه بر شناخت مقتضيات طرح بايد تصور جامعي از ميزان عرضه و تقاضا در بازار و قيمت فعلي محصول وجود دشته باشد كه از مقايسه هزينه توليد محصولات و قيمت عرضه مناسب در بازار ميزان سود‌آوري طرح تعيين ميگردد .
پس از طي مراحل بررسيهاي كمي در فصل گذشته ، بحث در مورد ميزان هزينه لازم براي تمام موارد ضروري طرح اعم از سرمايه‌هاي ثابت و در گردش گنجانده شده كه مباني تصميم گيري در موارد متعددي چون محاسبه سرمايه اوليه ،ميزان كمكهاي اعطايي از سوي نهادهاي ذيربط و سرانجام توانايي طرح در تامين انتظارات اقتصادي سرمايه‌گذار از نظر ميزان سود عايده ، مدت سوددهي و بازگشت سرمايه اوليه قرار گرفته و در اين راستا، استفاده از شاخصها و معيارهاي آماري نظير نقطه سر به سر ، نرخ بازگشت سرمايه ، راهگشاي خوبي جهت اتخاذ تصميمات مقتضي خواهد بود . در اين طرح نتايج مناسب و منطقي حاصله براي پارامترهاي فوق نشانگر سمت‌گيري درست و معقول در طراحي ، انتخاب و برنامه‌ريزي تمام عوامل دخيل در ايجاد اين صنعتي و پتانسيل محصول مورد نظر براي احراز جايگاه مناسب در صنايع داخلي ميباشد .
1ـ4ـ هزينه مواد اوليه
مواد اوليه مورد نياز همانطوريكه در بخش 7ـ3 مطرح گرديد شامل سيمان ، شن و ماسه ،ميلگرد ، سيم جوش و سيم آرماتوربندي ميباشد . هزينه حمل و نقل به هزينه‌هاي خريد مواد اوليه اضافه گرديده . با توجه به اينكه شن و ماسه اعظم مواد اوليه مصرفي را تشكيل ميدهد جهت كاهش هزينه حمل و نقل ميبايست سعي گردد محل احداث واحد در مجاورت و يا حتي الامكان در نزديكي واحدهاي توليد شن و ماسه باشد .
جدول (1ـ4) هزينه مواد اوليه مصرفي
رديف مواد اوليه مصرف ساليانه واحد قيمت واحد ( ريال ) قيمت كل (ميليون ريال )
1 سيمان پرتلند 135000 تن 450000 60750
2 شن شكسته 540000 تن 18000 9720
3 ماسه شسته 450000 تن 32000 14400
4 ميلگرد با قطر‌هاي مختلف 45000 تن 4600 207
5 سيم آرماتوربندي 900 تن 5000 5/4
5/85081 ميليون ريال
2ـ4 ـ هزينه تجهيزات و ماشين آلات فرآيند
قيمت دستگاهها و تجهيزات واحد توليدي با استعلام از شركتهاي توليد كننده مختلف و در نظرگرفتن حد ميانگين قابل قبول و اعمال نظريات تجربي تعيين شده . قيمت تجهيزات جنبي تلفيقي از قيمتهاي متداول در بازار ميباشد . خوشبختانه بخشي از ماشين‌آلات و تجهيزات مورد نياز طرح قابل ساخت در داخل توسط سازندگان داخلي ميباشد . هزينه نهايي تجهيزات و ماشين‌آلالت مورد نياز واحد با توجه به تعداد و تنوع ماشين‌آلات بررسي شده در فصل قبل در جدول (2ـ4) منعكس گرديده است .
هزينه كامل ماشين‌آلات و تجهيزات 200 ميليارد ريال برآورد گرديده است .
3ـ4ـ هزينه احداث ساختمانها و عمليات عمراني واحد توليدي
در فصل سوم ضمن برآورد ساختمانهاي مورد نياز ، اطلاعاتي مانند موارد استفاده مساحت جايگاه آنها نسبت به بقيه قسمتهاي واحد ارائه شده است . علاوه بر ساختمان سازي عمليات مقدماتي ديگري مانند محوطه‌سازي ، تسطيح و آماده سازي زمين و غيره صورت ميگيرد كه بر هزينه ساختمان سازي كارخانه افزوده ميشود . هزينه احداث ساختمانهاي مختلف متناسب با عوامل محيطي ، نوع مصالح و ساير ملاحضات فني قابل تعيين بوده كه جهت اعمال حد متوسطي از كليه اين پارامترها از اطلاعات توصيه شده توسط مزارت صنايع استفاده ميشود . در جدول (3ـ4) نتايج محاسبات هزينه احداث ابنيه ، خريد ، زمين و … بصورت ارقامك كلي ارائه گرديده :
جدول (3ـ4) برآورد هزينه ساختمان و زمين
رديف نام ساختمان مساحت ( متر مربع) هزينه واحد ( ريال ) هزينه كل ( ميليون ريال )
1 ساختمان توليد 10000 6000000 60000
2 انبار 1000 000 000 2 2000
3 كارگاه آرماتوربندي و قالب سازي 1000 1.500.000 1500
4 ساختمان اداري رفاهي و نگهباني 207 2.500.000 5/517
5 ساختمان تاسيسات 80 3.000.000 160
6 تسطيح و خاكبرداري 50.000 300.000 15000
7 فضاي سبز 5000 400.000 2000
8 آسفالت و پياده‌روسازي 500 600.000 300
9 ديوار كشي با بلوك 900 متر طول 450.000 405
جمع هزينه‌هاي عمراني 5/ 81882 ميليون ريال
خريد زمين 50.000 400.000 20000
جمع كل 5/ 101882
4ـ4 ـ هزينه تاسيسات زير بنايي و تجهيزات حمل و نقل
تاسيسات زيربنايي و تجهيزات جنبي يك واحد شامل وسايل حمل و نقل داخلي و سرويس كاركنان ،تاسيسات آب و برق ، تجهيزات سوخت رساني و اطفاء حريق و تاسيسات سرمايش و گرمايش ميباشد كه در ادامه اين بحث هزينه آنها برآورد ميگردد .
1ـ4ـ4ـ هزينه وسايل نقليه
وسايل نقليه مطابق بحث فصل گذشته شامل وسايل رفت و آمد مديريت و پرسنل ، تداركات و حمل و نقل مواد و محصولات ميباشد . هزينه اين بخش در جدول 4ـ4 درج شده .
جدول (4ـ4) هزينه وسايل حمل و نقل
نوع وسيله نقليه تعداد دستگاه قيمت كل (ميليون ريال)
پژو 2 200
وانت بار 1 70
ميني‌بوس 1 200
ليفتراك 2 تن 4 1000
كاميون جرثقيل كفي 1 200
جمع 9 1670
2ـ4ـ4ـ هزينه برق مصرفي و تاسيسات مربوطه
انرژي الكتريكي واحد به طور عمده توسط ماشين‌آلات توليد ،روشنايي و تاسيسات جنبي مصرف ميشود . طبق برآوردهاي انجام شده در فصل قبل ،جمع برق مصرفي در روز معادل 6468 كيلو وات ساعت و با در نظر گرفتن 275 روز كاري در سال ميزان برق مصرفي ساليانه برابر 1778700 كيلو وات ساعت خواهد بود . و از اينجاهزينه كلي مصرف برق با احتساب نرخ هر كيلو وات ساعت معادل 60 ريال ، برابر 106.722.000 ريال برآورد ميشود .
علاوه بر هزينه فوق جهت اخذ انشعاب ، حق اشتراك ، تاسيسات محل ( نظير سيم كشي و احداث پست و ساير هزينه‌ها 3000 ميليون ريال منظور ميگردد . با احتساب هزينه يك ژنراتور برق به قيمت تقريبي 200 ميليون ريال ، هزينه كل تجهيزات برق برابر 1200 ميليون ريال خواهد بود .
3ـ4ـ4ـ هزينه‌هاي آب مصرفي و تاسيسات مربوط
آب مورد نياز اين واحد توليدي همانگونه كه در فصل گذسته محاسبه گرديد روزانه جمعاً 352500 ليتر و در نتيجه مصرف سالانه 96937 متر مكعب خواهد بود . همچنين جهت حفر چاه و خريد پمپ و لوله‌كشي‌هاي مربوطه 65.000.000 ريال . منبع ذخيره 2000 متر مكعبي بتني هوايي با پمپ و لوله كشي 800.000.000 ريال منظور ميگردد . همچنين جهت فاضلاب يك حلقه چاه با هزينه 20.000.000 ريال پيش‌بيني ميگرددد .
4ـ4ـ4ـ هزينه تاسيسات گرمايش و سرمايش
سيستمهاي حرارتي و برودتي پيش‌بيني شده شامل ديگ بخار يك تن كولر آبي و سيستم گرمايش مركزي ميباشد . هزينه نصب شوفاژ در ساختمانهاي اداري و توليد 100.0000.000 ريال ،هزينه تهيه كولر به تعداد 7 دستگاه 7.000.000 ريال برآورد ميگردد . ضمناً جهت تهيه ديگ بخار يك تن بال سختي‌گير ،هزينه نصب و لوله‌كشي 100.000.000 ريال پيش‌بيني ميگردد .
5ـ4ـ4ـ هزينه سوخت مصرفي و تاسيسات مربوطه
سوخت مصرفي واحد بر اساس محاسبات شامل 134750 ليتر گازوئيل و49750 ليتر بنزين در سال ميباشد . با توجه به نرخ گازوئيل150ريال و بنزين 800 ريال هر ليتر هزينه گازوئيل 20.212.500 ريال و هزينه سالانه سوخت بنزين 39800000 ريال برآورد ميگردد . همچنين متناسب با مصرف روزانه فوق سوخت گازوئيل يك مخزن دوازده هزار ليتري براي مصرف حدود يك ماه ، همراه با تجهيزات جنبي از قبيل لوله‌كشي ، پمپ و تاسيسات جنبي در نظر گرفته شده كه براي آن جمعاً هزينه‌اي معادل 12.000.000 ريال منظور ميشود .
6ـ4ـ4ـ هزينه تجهيزات اطفاء حريق
به منظور تامين شرايط ايمني بيشتر و پيشگيري از حوادث احتمالي ناشي از آتش‌سوزي در واحد تعدادي كپسول آتش‌نشاني با هزينه‌هاي معادل 30.000.000 ريال در طرح گنجانده شده كه اين رقم با توجه به محدوديت استفاده از مواد آتش‌زا برآورد شده است .
7ـ4ـ4ـ جمع بندي هزينه تاسيساتي ،حمل و نقل
جداول (5ـ4) و (6ـ4) حاوي كليه اطلاعات مربوط به قيمت و هزينه جاري واحدهاي بررسي شده در اين بخش ميباشد .
جدول (5ـ4) هزينه آب و برق و سوخت ساليانه
رديف نوع مصرف مقدار واحد هزينه ساليانه (ميليون ريال)
1 برق 1.778.700 كيلو وات 7/106
2 آب 100.000 متر مكعب 100
3 گازوئيل 134750 ليتر 2/20
4 بنزين 4975 ليتر 8/39
جمع 7/266 ميليون ريال
جدول شماره (6ـ4) قيمت و هزينه تاسيسات و تجهيزات جنبي واحد
رديف نوع تاسيسات مقدار هزينه واحد (ريال) هزينه تاسيسات (ميليون ريال )
1 وسايل نفليه حمل و نقل 9 دستگاه 1670
2 انشعاب برق و تاسيسات مربوطه 3000
3 ژنراتور 100كيلو وات 200
4 حفر چاه آب و تاسيسات مربوطه + چاه فاضلاب منبع آب ، پمپ و لوله‌كشي آن 885
5 تاسيسات گرمايش و سرمايش و ديگ بخار 117
6 منع سوخت با تجهيزات 12 متر مكعب 12
تجهيزات اطفاء حريق 30
جمع 5914ميليون ريال
5ـ4ـ هزينه نيروي انساني
محاسبه حقوق و مزايا پرسنل واحد توليدي بر اساس جداول رسمي حقوقي پيشنهاد وزارت صنايع صورت گرفته جدول (7ـ4 ) تعداد كاركنان و حقوق آنه جمع‌بندي گرديده است . مبلغ مزايا و اضافه كاري كاكنان با افزايش مدت پرداخت حقوق تا سقف 14 ماه به حساب آمده است .
جدول (7ـ4) حقوق و مزاياي پرسنلي
عنوان شغل تعداد (نفر) حقوق ماهيانه ( ريال) مجموع حقوق ماهيانه كل پرداخت ساليانه 14 ماه (ميليون ريال)
مدير كارخانه و مدير فني 1 8.000.000 8.000.000 112
مهندس 2 6.000.000 12.000.000 168
تكنسين 4 4.000.000 16.000.000 224
پرسنل خط توليد 24 2.000.000 48.000.000 672
حسابدار و تداركات 3 4.000.000 12.000.000 168
تاسيسات 1 4.000.000 4.000.000 56
مسئول آزمايشگاه 1 6.000.000 6.000.000 84
جوشكار و آروماتور بند درجه 1 2 3.000.000 6.000.000 84
كارگر جوشكار و آرماتوربند 5 2.000.000 10.000.000 240
راننده پايه 1 4 4.000.000 16.000.000 224
راننده معمولي 2 2.500.000 5.0000.000 70
نگهبان 2 3.000.000 6.000.000 84
جمع 51 2086
بيمه 23% 7/479
جمع كل حقوق و بيمه 2566
اين كارخانه در 3 شيفت فعاليت مي كند و به دليل فني بودن كار حضور كليه كادر فني در هر شيفت لازم است لذا هزينه پرسنلي عملاً 3 برابر محاسبه ميگردد .
6ـ4ـ هزينه لوازم اداري و دفتري
لوازم اداري و دفتري شامل ميز ، صندلي ، نوشت افزار ،ماشينهاي اداري و تحرير و نظاير آن براي يك واحد توليدي ضروري بوده و با عنايت به تعداد كاركنان اين واحد و ادغام كليه فعاليت‌ها و تشكيلات دفتر مركزي در مجموعه وظايف اين بخش ( بواسطه عدم پيش‌بيني دفتر مركزي به جهت سهولت در برنامه‌ريزي و حذف هزينه‌هاي اضافي و غير ضروري ) بخسي از هزينه‌هاي آن در مجموع در نظر گرفته شده كه مقدار كلي آن معادل 200 ميليون ريال برآورد ميگردد .
7ـ 4ـ هزينه‌هاي قبل از بهره برداري و ساير هزينه‌ها
تداركات اوليه و طي كليه مراحل طرح از بدو اخذ مجوز احداث تا مرحله نصب و راه‌اندازي كارخانه مستلزم صرف هزينه‌هايي خواهد بود كه متناسب با انواع و ابعاد طرح و شرايط اقتصادي ميزان آن متغيير بوده ، از اينرو كليه مخارج مرتبط با اين مسائل به صورت درصدي از سرمايه‌گذاري پيش‌بيني شده محاسبه ميگردند كه تحت عناوين هزينه‌هاي مطالعات مقدماتي ،تهيه طرح ، آموزشهاي اوليه ، دريافت وام و تسهيلات بانكي و مشاوره‌هاي مهندسي به شرح زير برآورد ميگردد .
رديف هزينه‌هاي قبل از بهره‌برداري ميليون ريال
1 هزينه مشاوره از فاز صفر تا پنج 13.000
2 هزينه‌هاي مربوط به دريافت تسهيلات بانكي 2000
3 هزينه راه‌اندازي و بهره‌برداري آزمايشي 400
4 هزينه جاري در دوره اجراي طرح (18 ماه ) 2000
جمع 17400
8ـ4ـ تعيين سرمايه‌گذاريهاي ثابت
با توجه به هزينه‌هاي محاسبه شده در بخشهاي گذشته سرمايه ثابت به شرح جدول (8ـ4) محاسبه ميگردد .
رديف اجزاء سرمايه ثابت ميليون ريال
1 زمين 20000
2 ساختمان و محوطه‌سازي 5/81882
3 ماشين‌آلات و تجهيزات توليدي 000 200
4 تجهيزات و تاسيسات عمومي و حمل و نقل 5914
5 اثاثيه و لوازماداري 200
6 هزينه‌هاي قبل از بهره‌برداري 17400
7 هزينه‌هاي پيش‌بيني نشده 10% 5/32549
جمع 909 357
9ـ4ـ محاسبه سرمايه در گردش
رديف اجزاء سرمايه در گردش ميليون ريال
1 مواد اوليه 21270 ( سه ماهه)
2 حقوق و مزاياي پرسنل 1924 (سه ماهه )
3 هزينه‌هاي جاري (آب ـ برق ـ سوخت ) 6/66
4 هزينه‌هاي فروش 100
جمع 23361ميليون ريال
10ـ4ـ محاسبه سرمايه‌گذاري كل
سرمايه گذاري كل واحد توليدي مشتمل بر دو بخش دارائيهاي ثابت و سرمايه در گردش بوده كه ذيلاً محاسبه ميگردد .
ميليون ريال سرمايه در گردش + سرمايه ثابت = سرمايه‌گذاري كل
23361 + 357909 = 381270
11ـ4ـ محاسبه هزينه تسهيلات بانكي
از كل سرمايه گذاري برآورده شده پيش‌بيني ميگردد كه 10 درصد آن سرمايه نقدي و 90 درصد بقيه از تسهيلات بانكي بلند مدت استفاده گردد به شرح زير :
سرمايه نقدي : 38127 ميليون ريال
تسهيلات بلند مدت :343143 ميليون ريال
با احتساب 7% نرخ هزينه تسهيلات مالي بلند مدت و در نظر گرفتن دوره هشت ساله بازپرداخت هزينه تسهيلات بانكي بلند مدت به طور متوسط ساليانه برابر 575 15 ميليون ريال خواهد بود .
12ـ4ـ محاسبه هزينه تعميرات و نگهداري
جدول (10ـ4) هزينه تعميرات و نگهداري را نشان ميدهد .
جدول (10ـ 4)
رديف شرح درصد هزينه تعميرو نگهداري (ميليون ريال )
1 ساختمانها و محوطه سازي 2% 1638
2 ماشين‌آلات و تجهيزات توليدي 3% 6000
3 تجهيزات و تاسيسات عمومي و وسايل نقليه 10% 594
4 اثاثيه اداري 10% 20
5 پيش‌بيني نشده 4% 330
جمع 8582 ميليون ريال
13ـ4ـ محاسبه هزينه‌هاي استهلاك
جدول (11ـ4 ) محاسبه هزينه استهلاك بشرح زير نشان ميدهد .
جدول شماره (11ـ4)هزينه استهلاك
رديف شرح درصد استهلاك هزينه استهلاك (ميليون ريال )
1 ساختمان و محوطه سازي 8% 6550
2 ماشين آلات توليدي 10% 20000
3 تاسيسات عمومي و وسايط نقليه 10% 591
4 اثاثيه و لوازم اداري 20% 40
5 هزينه‌هاي پيش‌بيني نشده 15% 4077
جمع 31258ميليون ريال
14ـ4ـ محاسبه هزينه‌هاي عملياتي
رديف شرح ميليون ريال
1 هزينه‌هاي غير پرسنلي دفتر مركزي ــــــ
2 هزينه‌هاي جاري آزمايشگاه 100
3 هزينه‌هاي فروش 400
جمع 500
15ـ4ـ قيمت تمام شده محصول و تفكيك هزينه‌هاي ثابت و متغيير
1ـ15ـ4ـ محاسبه هزيه ثابت توليد :
جدول (12ـ4)
رديف شرح درصد تفكيك ميليون ريال
1 حقوق و مزاياي كاركنان 85% 6543
2 انواع انرژي 20% 3/53
3 هزينه استهلاك 100% 31258
4 هزينه تعميرو نگهداري 10% 858
5 هزينه‌هاي پيش‌بيني نشده توليد 5% 2700
6 هزينه بيمه كارخانه 100% 100
7 كارمزرد تسهيلات دريافتي 100% 15575
جمع 57107
2ـ15ـ4ـ محاسبه هزينه‌هاي متغيير توليد
هزينه متغيير توليد به شرح جدول 13ـ4 ميباشد .
جدول (13ـ4) هزينه متغيير توليد
رديف شرح درصد تفكيك ريال ( هزينه متغيير )
1 مواد اوليه قطعات 100 5/85081
2 حقوق و مزاياي كاركنان 15 7/1154
3 انواع انرژي 80 3/213
4 هزينه تعمير و نگهداري 90 7724
5 هزينه‌هاي عملياتي 100 500
6 هزينه پيش بيني نشده توليد 5 2700
جمع 5/97373ميليون ريال
16ـ4ـ محاسبه قيمت تمام شده توليد
قيمت تمام شده واحد توليد از تقسيم كل هزينه توليد به ظرفيت توليد محاسبه ميگردد .
بر اساس هزينه ثابت توليد و هزينه متغير توليد كه در مبحث قبل محاسبه گرديد . كل هزينه توليد كه مجموع اين دو هزينه را شامل ميشود 154480 ميليون ريال ميگردد . در نتيجه قيمت تمام شده به شرح زير محاسبه ميگردد .
154480 كل هزينه
ريال /متر مكعب 343288 = ـــــــــ = ــــــــــ قيمت تمام شده محصول
پانل450000 ظرفيت سالانه
هر متر مربع ديوار دوپل پانل بتني 250 كيلو وزن دارد با در نظر گرفتن وزن مخصوص 2/2 براي بتن توليدي قيمت هر متر مربع ديوار بتني 39010 ريال ميشود
براي هر متر مربع خانه پيش‌ساخته 3 متر ديوار و يك متر كف پيش‌بيني ميكنند . لذا قيمت پانلهاي خانه‌هاي پيش‌ساخته به ازاء هر متر مربع زير بنا 156040ريال ميگردد .
هزينه حمل و هزينه نصب به ازاي هر متر مربع زير بناي ساختمان 10000 ريال محاسبه ميشود .
اين شرايط عملاً مساوي است با 70% پيشرفت فيزيكي ساختمان به روش معمول ، چون نيازي به گچ و خاك ، كچ‌كاري ،زيرسازي كف و لوله كشي برق و آب نداريم پس با متر مربعي حدود 16 هزار تومان عملاً 70 درصد ساختمان تكميل شده است .
17ـ4ـ قيمت فروش محصول
با توجه به قيمت تمام شده محصول و توضيحات ارائه شده قيمت فروش هر متر مكعب پانل توليدي 512742 ريال خواهد بود . قيمت فروش محاسبه شده در حال حاضر در مقايسه با قيمت بازار بسيار مناسب ميباشد .
اين كارخانه ساليانه 3.300.000 متر مربع پانل توليد ميكند .
18ـ4ـ سود ساليانه
سود ساليانه محصول درحداكثر ظرفيت توليد بر اساس قيمت فروش پيش‌بيني شده و قيمت تمام شده معادل 76254ميليون ريال خواهد بود .
76254 = ( 154480- 230734 )
19ـ4ـ محاسبه نقطه سربسر
100×57107 ريال 100× هزينه ثابت
8/42 = ـــــــــــــــ = ــــــــــــــ = درصد توليد در نقطه سربهسر
97373 -230734 هزينه متغير ـ فروش كل
20ـ4ـ محاسبه نرخ برگشت سرمايه
محاسبه نرخ برگشت سرمايه
76254 سود سالانه
20 = 100× ــــــــ = ــــــــــــــ = نرخ برگشت سرمايه
381270 سرمايه گذاري كل
سالهاي برگشت سرمايه : 5 سال
و با احتساب دوره اجراي پروژه حدود 7 سال
21ـ 4 ـ محاسبه ارزش افزوده
شرح ميليون ريال
حقوق كارگران و كارمندان 6258
بيمه و ماليات كارگران و كارمندان 144
استهلاك 31258
هزينه‌هاي فروش 400
سود ساليانه 76254
ساير (5درصد ) 5715
جمع 120030
كل ارزش افزوده
100× ــــــــــــ = درصد ارزش افزوده بر مبناي هزينه توليد
فروش كل
120030
07/35% = 100× ـــــــــــ =
230734
22ـ4 ـ نتيجه‌گيري
نتايج محاسبات مالي طرح و شاخصهاي اقتصادي طرح حاكي از سود آوري طرح ميباشد . در اين راستا ميتوان بر شاخصهاي اصلي از قبيل ارزش افزوده ، نقطه سر به سر ، سالهاي برگشت سرمايه و سود‌اوري طرح تاكيد نمود . اين حالت دليل بر توجيه‌پذيري و پايداري اقتصادي طرح و وجود اطمينان كافي در سرمايه‌گذاري براي احداث اينگونه واحدها ميباشد .
اين واحد با ظرفيت توليد خود ميتواند پانلهاي احداث 13 هزار واحد مسكوني را توليد نمايد و با توجه به نياز به حداقل 5 ميليون واحد مسكوني در كشور ، ما مي‌توانيم چندين واحد احداث نمائيم .
