كار‌كرد‌ها و مؤلفه‌‌های بنيادين توليد ناب

نویسنده: محمدرضا اسمعيلي گيوی

دلايل تاکيد بر توليد ناب به عنوان يک راهبرد موفق

Lean production

چكيده

لازمه رقابت در دنياي توليد کنوني بهره گيري از تمام فنون، ابزارها و ايده هاي جديد ناب است. در نيمه دوم قرن بيستم، توليد کنندگان جهان با رقبايي جديد مواجه شدند که با نيمي از سرمايه و امکانات لازم، محصولات را با کيفيتي بهتر، تنوعي بيشتر و با قيمتي پايين تر به بازارجهاني عرضه مي کردند.
يکي از اين تکنيک هاي جديد توليد ناب است که برخاسته از صنعت خودروسازي است . باتوجه به اين که صنعت خودرو سازي يک صنعت مادر و به تعبيري «صنعت صنعتها» محسوب مي شودو از طرف ديگر با لحاظ کردن پتانسيل هاي عظيم و اهميت صنعت خودروسازي در زمينه توسعه و اشتغال‌زايي، اجراي موفق اصول ناب در اين صنعت منجر به افزايش چشمگير توان رقابتي توليد کنندگان داخلي با بهره گيري از ويژگيهاي توليد ناب در کاهش مداوم هزينه ها و قيمتها مي شود که طبعاً به ديگر صنايع نيز سرايت خواهد کرد.
توليد ناب در واقع شيوه توليدي است که ضمن به کارگيري فوايد توليد انبوه و توليد دستي، با هدف کاهش ضايعات و حذف هر فعاليت بدون ارزش افزوده شکل گرفته است. بر اين مبنا تكنيك ناب با كمك مجموعه ابزارهاي خود مي‌تواند نقش بنياديني در اصلاح و بهبود فرايندها داشته باشد.

مقدمــه
قرن بيستم شاهد دو انقلاب در صحنه‌ توليد بود. انقلاب اول را پس از جنگ جهاني اول هنري فورد و آلفرد اسلون پي ريزي كردند که منجر به ظهور توليد انبوه و پايان عصر توليد صنعتي ( توليد دستي) شد و انقلاب دوم توسط «تاايچي اهنو» در شرکت خودروسازي تويوتا صورت گرفت که با محوريت حذف اتلاف، اتمام عصر توليد انبوه و زايش توليد ناب را در پي داشت. پس مي توان سه مرحله را در شيوه‌هاي توليد در نظر گرفت:
-1 توليد دستي (مبتني بر حرفه و هنر): در اين شيوه توليد، کارگران ماهر با به کارگيري ابزار آلات ماشيني چند کاره، محصولاتي غيراستاندارد را در حجم کم و تنوع بالا به صورت سفارشي براي خريداراني خاص توليد مي کردند. طبيعي است که اين ويژگي منجر به قيمت زياد محصول مي شد. امروزه در ساخت ماهواره ها، سفينه هاي فضايي و مشتريان با سليقه هاي خاص اين شيوه کاربرد دارد.
-2 توليد انبوه: اين شيوه توليد اولين بار توسط آدام اسميت در قرن هيجدهم مورد تحليل قرار گرفت و برتخصص و تقسيم کار و مفاهيمي چون مقياس اقتصادي توليد و شيوه هاي تجزيه و تحليل هزينه و سود و حجم فعاليت تاکيد دارد. از ويژگيهاي ديگر اين شيوه توليد اين است که محصول توسط متخصصان طراحي و بوسيله کارگران غيرماهر توليد مي شود. نيروي کار به آموزش کم احتياج دارد و سازماندهي به صورت ادغام عمودي کامل است. تنوع محصولات نيز محدود است ولي به خاطر حجم بالاي توليد روند قيمتها نزولي است.
-3 توليد ناب: زادگاه توليد ناب، شرکت تويوتا در جزيره ناگوياي ژاپن است. در دهه 1930 اي جي تويودا با مهندس شرکت (تاايچي اهنو) به آمريکا سفر کرده و از شرکت اتومبيل سازي فورد بازديد کردند و به اين نتيجه رسيدند که اصول توليد انبوه قابليت پياده سازي در ژاپن را ندارد زيرا اين سيستم پر از اتلاف است. بر اين مبنا، آنها شيوه جديدي را که بعدها «ناب» نام گرفت ايجاد کردند.
انجمن ملي استاندارد و فناوري در وزارت بازرگاني آمريکا توليد ناب را اين‌گونه تعريف کرده است: «يک راه حل نظام‌مند براي شناسايي و از بين بردن اتلافها ( فعاليتهايي که داراي ارزش افزوده نيستند) از طريق بهبود مستمر و به جريان انداختن توليد درست در هنگامي که مشتري به آن نياز دارد. اين فلسفه توليدي در پي کمال و بي نقص کردن سيستم هاي توليدي است». توليد ناب به اسامي ديگري چون: «توليد روان»، «سيستم توليد تويوتا» و «توليد بهنگام» نيز ناميده مي شود. اين توليد از اين رو ناب ناميده مي شود که در مقايسه با توليد انبوه همه چيز را به ميزان کمتر مورد استفاده قرار مي دهد. اصول توليد ناب اهداف نامحدودي را براي سيستم در نظر مي گيرد: نزول پيوسته قيمت تمام شده، به صفر رساندن ضايعات و تنوع بي پايان محصولات. اين شيوه توليد يک سيستم کامل است که از فلسفه بهبود مستمر استفاده مي کند و با بهره گيري از فرهنگ کار تيمي سعي در تحليل اتلافهاي موجود در فرايند توليد و حذف آن ها دارد. ازويژگي‌هاي چنين سيستمي کاهش زمان توليد، کارايي بهتر پرسنل، کيفيت بالاتر، عمر بيشتر ماشين آلات و کاهش در سطح موجودي و هزينه هاي سربار است.

دلايل تاکيد بر توليد ناب به عنوان يک راهبرد موفق
– نياز به رقابت موثر در اقتصاد جهاني
– فشار از طرف مشتريان براي کاهش قيمتها
– نياز به استانداردسازي فرايندها براي دستيابي به نتايج مورد انتظار
– افزايش دائمي انتظارات مشتري

سيستم ناب در سازمان هاي خدماتي
در عمليات اداري يک شرکت توليدي يا در يک سازمان خدماتي، بسياري از ابزارها و شيوه هاي ناب با کاربرد اقتضايي قابل استفاده هستند. در اين فرايندها به جاي سخت افزار بايد به دنبال ايجاد ارزش افزوده و استفاده از اطلاعات يا نرم افزاربود. براي مثال در يک مجموعه بيمارستاني مي توان در فرآيند ها از طريق روشهايي نظير کاهش زمان چرخه و اجزاي آن (يعني تعريف رويه ها، کارگروهي، استاندارد سازي، نقطه استفاده از ذخاير، سيستم ديداري و…) بهبود ايجاد کرد.

وظايف مديريت در اجراي اصول ناب
طرح مناسب و مديريت اجرايي کليد دستيابي به موفقيت پايدار در استفاده از توليدناب است. براي اجراي موفق اصول ناب، علاوه بر عملکرد مديريت، لازم است توليد ناب را با تمام راهبردهاي سازمان هماهنگ کرد. وظايف عمده مديريت در سيستم ناب شامل اين موارد مي شود:
– ايجاد تغيير در فرهنگ سازماني همسو با اصول و رويه هاي ناب.
– طراحي يک برنامه جامع و برنامه ريزي شده به جاي راه حلهاي تک منظوره.
– تامين منابع لازم
– حفظ اصول ناب و عمل به آن و تعهد بلند مدت
– اختيار دادن به کارمندان و تاکيد بر کارگروهي و همکاري.
با اين وجود اکثر شرکتهايي که همچنان از روشهاي توليد سنتي و انبوه استفاده مي کنند براي خود دلايلي دارند: اول آن که آماده سازي سيستم ناب نياز به هزينه و زمان دارد. دليل دوم اين است که سيستم هاي ناب تغييراتي بنيادي در فرآيندها و رويه هاي سازمان بوجود مي آورند که نياز به داشتن بستر فرهنگي، تکنولوژيک، اطلاعاتي و تدارکاتي مناسب داشته و همين طور الزامات قانوني و اجتماعي را ايجاب مي کنند. دليل سوم اين است که تغيير شکل دادن سازمان از توليد انبوه به توليد ناب تنها در شرايطي که حتماً برخاسته از مديريت باشد امکان پذير است.

اتلاف و توليد ناب
از ديدگاه تاايچي اهنو، اتلاف، هر فعاليتي است که منابع را مصرف کند ولي ارزشي براي مشتري خلق نکند. قدرت ناب در اين است که يک «جريان ارزش» را از ديد مشتري لحاظ کرده و در يک رهيافت سيستماتيک به مرحله عمل در آورد. محور اقدامات ناب، حذف جامع اتلافهايي شامل اين موارد است: (جدول فوق)
اين اتلاف‌ها توسط ابزارهاي آماري کنترل فرايند شامل شش سيگما، شناسايي و پس از ريشه يابي با چراهاي پنج‌گانه در يک فرآيند بهبود مستمر حذف مي شوند.

ارزيابي تغييرات در جهت توليد ناب (عناصر توليد ناب)
با در نظر گرفتن اصول اساسي ناب مي‌توان اين مراحل را براي اجرا در نظر گرفت:
تعيين دقيق ارزش هر محصول‌، شناسايي جريان ارزش محصولات (زنجيره ارزش مشتري) ،‌‌ حرکت بدون وقفه در اين مسير، سيستم کششي و تعقيب کمال. به منظور ارزيابي تغييرات در جهت توليد ناب بايد مولفه هايي را لحاظ کرد که عبارتند از:
-1 حذف اتلاف (يعني‌هرچيزي که مشتري نمي خواهد براي آن بهايي بپردازد).
-2 بهبود مستمر توسط حلقه هاي کيفيت و سيستم پيشنهادات.
-3 عيوب صفر که لازمه کيفيت است.
-4 سيستم کششي به جاي فشاري (جريان فرايند براساس نيازها و تمرکز بر خروجي و سنجش تطابق با خواست‌هاي مشتري به جاي تمرکز بر ورودي).
-5 تيم هاي چندکارکردي (که منجر به کاهش تعداد سطوح سازماني مي شود).
-6 به هنگام بودن (به معناي کوتاه کردن زمان سفارش).
-7 مسئوليتهاي غيرمتمرکز و وظايف تلفيقي (که بوسيله افزايش محتواي کاري و کاهش نيروي نظارتي و نيروي کار غيرمستقيم صورت مي گيرد).
-8 کنترل کيفيت در حين فرايند به جاي بازرسي در انتهاي فرآيند.
-9 تنظيم سريع دستگاهها (به خاطر تنوع توليدات وبالا بودن تعداد دفعات توليد).
10 – شبکه‌ي تامين (ارائه‌ بازخورد به عرضه کننده و رابطه برمبناي سود دو طرفه).
-11 سيستم نگهداري و تعميرات جامع پيشگيرانه (TPM) . (بوسيله بهبود و اصلاح ماشين آلات و آموزش کارکنان).
-12 توليد محموله هاي کوچک (سفارشهاي کم).
-13 منابع قابل انعطاف (نيروي کار با گستره متنوعي از مهارتها و تخصصها و تجهيزات چند کاره براي توليد محصولات متفاوت در دستگاه هاي مشابه).

-14 رضايت مشتري (هم رضايت مشتريان دروني که کارکنان هستند و هم تامين رضايت مشتريان بيروني).
-15 سيستم کنترل جي‌دوکا (JIDOKA) (انتقال هوش انساني به ماشين آلات خودکار به طوري که در مقابل توليد يک قطعه معيوب حساس باشد و ضمن اخطار، به طور خودکار متوقف شود).
-16 استقرارهاي سلولي : استقرار انواع ماشين‌آلات (نوعاً به شکل U ) به نحوي که عمليات متفاوت طي يک توالي فشرده و تنگاتنگ صورت پذيرد. در اين شکل نمونه اي از استقرار U شکل ترسيم شده است.

نقاط ضعف تکنيک ناب
به منظور داشتن يک ديد جامع مي‌بايست ضمن لحاظ کردن تمام محاسن و مولفه‌هاي مذکور، به ضعف هاي آن نيز در مقايسه با مهندسي ارزش توجه نمود. بعضي از اين نقاط ضعف عبارتند از:
– تکنيک ناب ممکن است بدون سنجش منطقي نتايج، ريسک را افزايش دهد.
– تکنيک ناب ممکن است نتواند مستندات کافي جهت سود در بازار کسب و کار براي حسابداري سنتي ارائه دهد.
– به هنگام مواجهه با مسايل پيچيده مکرر و متقابل با محدوديت هايي مواجه است زيرا روش سعي و خطا را در پيش مي گيرد.
– سيستم فروش ناب و همين طور آموزش کارکنان و متناسب کردن سيستم سازمان با اهداف ناب ممکن است مجموع هزينه ها را افزايش دهد.

نتيجه گيري
توليد ناب نگرشي است که هدف آن حذف هر فرايند فاقد ارزش از مرحله تهيه مواد اوليه تا فروش است که براي مشتري ارزش افزوده‌اي ايجاد نمي کند. از ويژگي هاي اين سيستم رابطه نزديک بر مبناي سود معقول با عرضه کننده وارتباط دائمي به وسيله سيستم پايگاه اطلاعات با مشتري و تعهد دوطرفه بين مديريت و کارکنان است. با اين وجود استفاده از تکنيک ناب بايد در کنار تکنيک هاي نوين ديگري مانند مهندسي ارزش و شش سيگما به کار گرفته شود تا ضمن استفاده از مزيت هاي آنها، نقاط ضعف احتمالي تکنيک ناب نيز کاهش يابد.

منبع: تدبیر

منـابـع
-1 جورج الوکال، فرشيد عبدي، سهيلا سردار، فرهاد افشاري. «ناب‌انديشي در گستره توليد»، نشريه روش شماره 89.
-2 شيخ زاده، محمد:«حذف جامع اتلاف (TWE) » ، صنعت خودرو، شماره 63.
-3 فرخ، علي.«توليد ناب»; نشريه تدبير، شماره 118، ص 43-48.
-4 کلانتري، مجيد. «بررسي وضعيت اصول بنيادين توليد ناب در ايران خودرو»، پايان نامه کارشناسي ارشد، دانشکده مديريت، دانشگاه تهران.
-5 ووماک جيمز، دانيل جونز، دانيل روس. راد نژاد،آزاده. «توليد ناب»; انتشارات آتريلات، اصفهان 1376 .

6 – J.K. Winson:”Another Lean Tool”. The University of Idaho Industrial Technology Department.
7 – Charlts L, Cell and Boris Arration: “Creating Value with Lean Thinking and Value Engineering.
8 – Christler Karlson and Par Ahlstroml “Assessing Changes toward Lean Production”; International Journal of Operations and Production Management (WWW.emerald.com).

Lean production

Lean production is an assembly-line manufacturing methodology developed originally for Toyota and the manufacture of automobiles. It is also known as the Toyota Production System. The goal of lean production is described as “to get the right things to the right place at the right time, the first time, while minimizing waste and being open to change”. Engineer Ohno, who is credited with developing the principles of lean production, discovered that in addition to eliminating waste, his methodology led to improved product flow and better quality. Instead of devoting resources to planning what would be required for future manufacturing, Toyota focused on reducing system response time so that the production system was capable of immediately changing and adapting to market demands. In effect, their automobiles became made-to-order. The principles of lean production enabled the company to deliver on demand, minimize inventory, maximize the use of multi-skilled employess, flatten the management structure, and focus resources where they were needed. During the 1980s, the set of practices summarized in the ten rules of lean production were adopted by many manufacturing plants in the U.S. and Europe. The management style was tried out with varying degrees of success by service organizations, logistics organizations and supply chains. Since the demise of many dot.coms, there has been a renewed interest in the principles of lean production, particularly since the philosophy encourages the reduction of inventory. Dell Computers and Boeing Aircraft have embraced the philosophy of lean production with great success.

The ten rules of lean production can be summarized:

1. Eliminate waste
   2. Minimize inventory
   3. Maximize flow
   4. Pull production from customer demand
   5. Meet customer requirements
   6. Do it right the first time
   7. Empower workers
   8. Design for rapid changeover
   9. Partner with suppliers
   10. Create a culture of continuous improvement

{endslide}