طراحی نظام يكپارچه برنامه ریزی وکنترل تولید

طراحی نظام يكپارچه برنامه ریزی وکنترل تولید
ازتلفیق سیستمهای تولید تکنولوژی تولید بهینهOPT

طرح مسئله وبیان ضرورت و اهميت آن: رویکرد MRP بر پشتیبانی یا لجستیک فرایند تولیدی متمرکز است .این رویکرد احتیاجات مشتری به محصول را گرفته وآنها را به احتیاجات مرحله بندی شده برای زیر مونتاژها تبدیل می نماید .این رویکرد همچنین به دنبال زمانبندی فعالیت ها در فر ایندها ی تولیدی بوده ناظر بر دریافت مواد از طرف تامین کننده وتولید محصول برای مشتری تا موعد تحویل ان است.لذا می توان گفت که این سیستم تنها بازمان سر وکار داشته ویا در واقع MRP لجستیک چه موقع است همچنین بزرگترین محدودیت آن در نظر نگرفتن ظرفیت تولید جهت برنامه ریزی تولید میباشدلذا در این رویکرد بر نامه ریزی احتیاجات مواد صورت میگیرد ولی در صورت کمبود برنامه ریزی مجدد انجام نمی یابد.
-معیوبی صفر و زمان آماده سازی صفر وموجودی صفر وجابجایی صفروازکار افتادگی صفروزمان پیشبرد صفرواندازه انباشته یک از اهداف رویکرد JIT  است از نگاه متخصصان دست یابی به اهداف فوق ازطریق اجرای آن غیر معمول ونامحتمل میباشد.در منظر برنامه ریزی وکنترل در تعیین محصول و چگونگی تولید آن وهمچنین لجستیک تحویل به موقع محصول به مشتری دخیل است.JIT سعی در توسعه روابطی پایدار با فروشندگان ودر صورت امکان تاثیر ونفوذ بر فرایند تولیدی آنها به منظور دست یابی به تحویل به موقع مواد اولیه واقلام خریداری دارد.لذا دراین رویکرد بحث برنامه ریزی مواد بسیار کم رنگ است و عوامل وفاکتورهای محیطی که از عوامل بسیار تاثیر گذار در منابع تولید می باشد نادیده شده که میتوان به عنوان بزرگترین محدودیت این رویکرد در نظر گرفت[2].
– OPT اساسا یک ابزارزمانبندی است ومانند MRP تا حد زیادی با زمان سروکار داشته به اصطلاح لجستیک چه موقع است.با این حال مانندJIT نگاهی دیقتر به فرایند تولید داشته وزمان بندی های جزئی تری برای کف کارگاه ارائه میدهد.همچنینOPT بر آن است تا از طریق انباشته های اصلاح شده فرایندی وانتقالی وتمرکز بر منابع گلوگاهی و غیره تااندازه محدودی بر چگونگی تولید محصول تاثیر بگذارد.(مرجع: کتاب مباحث نوین در مدیریت تولید وعملیات ترجمه محمد سید حسینی از سازمان مدیریت)از دیدگاه حوزه عملکرداین سه رویکردمی توان استدلال نمودکهMRPوOPTاساسا با زمان سروکار دارند(When) در حالیکه JIT سعی در اثر گذاری بر تعیین محصول(What) چگونگی تولید(How)وزمان تولید(When) آن دارد.
دراین تحقیق تلاش می شود با بهره گی مزایای هریک از رویکردهای فوق واجتناب از محدودیتها به مجهولات ومبهمات ومتغیرهایی مانند استفاده در کارگاههای متفاوت با توجه به وجود تولیدات متفاوت و وجود محدودیتهایی از قبیل تعداد ماشین الات موجودوزمان تحویل و تعداد نفرات دردسترس وبا توجه به پارادایم های موثربر برنامه ریزی ازقبیل توالی عملیات ساخت(مراحل ساخت قطعه)، زمان تولید، زمان آماده سازی، درخت محصول، موجودی مواد وقطعات ودرصدضایعات اجتناب ناپذیر وتوقفات، برنامه تولید مناسبی در راستا و سیاستهایی همانند تحویل به موقع JITوتمرکز بر گلوهگاههای تولید OPTوبرنامه ریزی مواد وساختMRP پاسخ داد.
در این تحقیق مسئله بصورت یک مدل برنامه ریزی تولید از تلفیق سه سیستم MRP,OPT,JIT طراحی وپیاده سازی هر یک از روشهای تولید با توجه به ماهیت و ساختار آن دارای یک سری محدودیت و مزایا میباشد که در آن تلاش میشود با حذف محــدودیت ها واستفاده از مــزایا در یک قالب ودر یک پروسه تولید شامل کارگاههای متفاوت وبا توجه به وجود سفارشات متنوع محصولات و وجود محدودیت هایی از قبیل تعداد ماشین آلات موجود، زمان تحویل محصولات و تعداد نفرات در دسترس و با توجه به پارامترهای موثر بر برنامه ریزی از قبیل توالی عملیات ساخت (مراحل ساخت قطعه) ، زمان تولید، زمان آماده سازی ،درخت محصول،موجودی مواد و قطعات و درصد ضایعات اجتناب ناپذیر بتواند برنامهُ زمانی (تولید)مناسب جهت تولید محصولات ارائه نماید همچنین وجود استراتژی هایی چون تحویل بموقع محصولات JIT، وحداقل نگه داشتن مواد و قطعات نیمه ساخته MRP ، و استفاده ی مناسب از منابع و محدودیت ها OPT ،در سطح کارخانه نیز تاُثیر لازم رابر روی مدل بگذارد.(در مدل دیده میشود.)

اهداف تحقيق
نظربه لزوم بکارگیری برنامه ریزی تولید و به منظور دستیابی به روش بهینه در بخش تولید در این تحقیق سعی گردیده با طراحی یک مدل کاریردی برنامه ریزی تولید از تلفیق سه سیستم به نتایج علمی وکاربردی ذیل دست یافت :
1- کاهش منابع گلو گاهی
2- تثبیت وبالانس جریان تولید
3- استفاده بهینه ازمنابع تولید( مواد اولیه ، ماشین آلات ونیروی انسانی)
4- حذف موجودی راکد وکمینه کردن موجودی ها( در جریان ساخت ، مواد اولیه ومحصول)
5- تولید در تعداد وزمان مورد نیاز
6- ارائه برنامه تولیدتفصیلی وکنترل تولید با کانبان
7- امکان ارزیابی عملکرد نیروی انسانی وماشین آلات

سوالات اصلی تحقیق
1-چگونه می توان سیستم های تولید MRP,JIT,OPT را با یکدیگر تلفیق نمود؟
2-آیا رویکردهای تلفیقی سیستم های تولید MRP,JIT,OPT را می توان درقالب یک سیستم یکپارچه برنامه ریزی وکنترل تولیدطراحی نمودو بکاربست ؟

تعاریف ، نظریه های پایه و کاستی های کلیدی
این قسمت به شرج پایه های تئوریک در مدل های مختلف مدیریت تولید (MRP، JIT و OPT) پرداخته و کاستی های کلیدی هر یک را برجسته می نماید.بنا بر ماهیت موضوع ،لازم است تا ابتدا عناصر مهم هر یک از این سه الگو را باحتصار بیان نماییم .بدین منظور لازم است با مرور مجدد نتایج بحث خود را دنبال نماییم.
برنامه ریزی احتیاجات الگویMRP اشتباه موجود در بکار گیری تکنیک های کنترل موجودی براساس اقلام وابسته را بخوبی برجسته می نماید[3].بخش اعظم فعالیت تولید ، با تولید قطعات مونتاژی سروکار داشته و لیست مواد ، وسیله ای است برای بسط یا باصطلاح انفجار تقاضای محصول نهایی به قطعات تشکیل دهنده آن . درس مهم دیگر MRP این است که بواسطه کامپیوتر وپایگاه داده های تولیدی می توان کار افراد در عملیات مختلف را بهتر هماهنگ کرده ، و حجم بالایی از اطلاعات را نیز به اشتراک گذارد.به علاوه یک کامپیوتر ،برنامه ریزی ساخت را به حدی آسان می سازد که پیشتر هرگز تصور آن نمی رفت.
الگوی MRP همچنین نقش برنامه ریز رابسیار حساس می سازد. آموزش می بایست برای برنامه ریز فراهم گردد.مسئولیت اتخاذ تصمیمات زمانبندی بر عهده برنامه ریز می باشدبرنامه ریزی ظرفیت مورد نیازCRP وبرنامه ریزی سرانگشتی احتیاجات مواد، RCCP ، و برنامه ریزی مجدد پایین به بالا ، ابزارهایی هستند که برنامه ریز را در فرایند برنامه ریزی یاری می دهند.
MRP را باید یک تجربه نسبتاًً موفق دانست .هرچنداین موفقیت همه جانبه نبوده و با محدودیت هایی نیز مواجه است.از نظر مامهمترین آنها این است که MRP تلاشی در زمینه طراحی فرآیند تولیدی از خود نشان نمی دهد.هر چند ممکن است این امر بعنوان یک غفلت عمده قلمداد نشود،ولیکن عدم توجه به طراحی فرایند تولید به وضعیتی منتهی می گردد که فعالیتها در آن تحت نظر نبوده و به اندازه کافی مورد توجه واقع نمی شوند(این مخالف حالتی است که بخواهیم فعالیتها بدرستی انجام شده و عملکرد سیستم تولیدی بهبود یابد).برای مثال مفهوم BOM گرایش به توسعه مراحل متعدد فرایند دارد که هرمرحله توسط موجودی  محافظی از مرحله بعد جدا می گردد.این در حالی است که عملاً چیزی در فن آوری MRP وجود ندارد که لازمه اش انجام این کار باشد، بلکه ظاهراًتنها ساختار MRP است که کاربر را به این سمت سوق می دهد.اخیراً بواسطه ظهور رویکرد JIT توجه خاصی به اهمیت نگرش به اصول مهندسی تولید تمرکز یافته است.
MRP بویژه طی توسعه به سمت MRP II هرچند پیشرفته تر گردیده،با این حال پیچیده تر نیز شده است .این در حالی است که JIT همچنان نوعی از سادگی را در جایگاه حقیقی آن بعنوان یک ارزش واقعی محفوظ نگه داشته است[3].
رویکرد MRP همچنین شامل کاستی های دیگری نیز می باشد.ایده واگذاشتن مدیریت ظرفیت به کاربرهرگز به خوبی عمل نکرده است.هرچند این امر ممکن است دلیلی برنادرست بودن رویکرد MRP نباشد، با این حال کاربر در استفاده از آن با مشکل مواجه خواهد بود.برنامه ریزی احتیاجات ظرفیت (CRP) در بسیاری از شرایط ما را در مواجهه با جزئیات ،با مشکلات متعددی مواجهه می سازد.
همچنین مشکلات دیگری نیز وجود دارد که مختص MRP هستند،که البته بعضی از این اشکالات را می توان رد کرد.برای مثال گرچه این یک حقیقت است که زمان های پیشبرد قابل پیش بینی نیستند ،با این حال این امر بدین معنی نیست که متوسط زمانهای پیشبرد نمی تواند برای اهداف برنامه ریزی بکار گرفته شود..تا وقتی که زمان پیشبرد برنامه ای متناسب با میانگین زمان پیشبرد واقعی است سیستم برنامه ریزی به خوبی کار خواهد کرد.این تناسب وسازگاری را می توان با استفاده از تحلیل “چه می شود اگر” مربوط به برنامه ریزی سرانگشتی ظرفیت (RCCP) حفظ کرد.ممکن اشتباه در این جا باشد که سعی می شود تا کنترل عملیات یا کنترل فرآیند تولید با زمانهای پیشبرد برنامه ریزی شده صورت پذیرد.
رویکرد MRP یه تعیین اندازه انباشته همواره مورد انتقاد بوده است.در حقیقت به نظر می رسد که جامعه MRP همیشه مایل به ساده سازی در تعیین اندازه انباشته ها بوده و در واقع هیچ گاه اندازه انباشته های واقعی بوسیله تطابق سفارشات برنامه ریزی شده با احتیاجات خالص برنامه ریزی نمی شود.

تولید بموقع (JIT)
همانطور که پیشتر اشاره شد ،JIT توجه خود را بر دستیابی به کمال در مهندسی تولید معطوف کرده است. اساس آن درگیر ساختن دایمی ما در بدست آوردن برتری مزبور از طریق طرح مواردی همچون زمان آمادهسازی صفر،موجودی صفر ،وزمان پیشبرد صفر است . JIT به ما آموخته است که شناوری (آزادی عمل) در یک سیستم تولیدی بداست زیرا این امر منجر به رفتاری متوسط و عملکردی نه چندان عالی می شود که در آن مشکل کاوی صورت نمی گیرد. از بسیاری جهات ، تشریح تداوم در استفاده از کانبان به عنوان یک تکنیک کنترل تولید دشوار است.کانبان تنها جلوه کوچکی از یک مفهوم عمیق می باشد.
JIT به وضوح غلبه فعالیت های مهندسی فرایند تولید را بر فعالیت های برنامه ریزی تولید نشان می دهد.آنچه که عملاً JIT انجام می دهد تلاشی برای تبدیل مجموعه ای از عوامل تولیدی (کارگران،تجهیزات،موادخام وغیره) تشکیل دهنده یک سازمان تولیدی ، به سیستم بزرگی است که فعالیت های زیر سیستم های آن تماماً هماهنگ شده است . با داشتن چنین سیستمی موضوع کنترل دیگر یک مساله حاد نیست . در محیط های تولید تکراری ،کنترل نهایتاً از طریق یک سیستم دستی کانبان قابل اجرا است.
JIT همچنین ارزشمندی تولید ترکیبی از محصولات در یک خط تولید را بدون استفاده از انباشته به ما آموزش می دهد. JIT مسئولیت و احساس مالکیت فرآیندهای تولیدی را به کسی وا می گذارد که حق اوست: اپراتور خط تولید. JIT به علاوه مارا با اهمیت توسعه منابع انعطاف پذیر آشنا می سازد.تمرکز برمحصول ،گروه بندی خانواده قطعات برای تسهیل شرایط بکارگیری سیستم هایی با چیدمان محصولی از دیگر درس هایی است که JIT به ما می دهد.
هرچند کاستی های JIT مانند MRP آنچنان واضح نیستند، با این حال JIT نیز کمبودهای خاص خود را دارد. دنباله روی از رویکرد JIT در بسیاری از صنایع با محدودیت هایی روبرواست. موفقیت های عمده JIT در شرایط تولید تکراری بوده است . اگر در یک سیستم تولیدی ناپیوسته ، پیش بینی دقیق تقاضا ممکن بوده و تنوع محصول براحتی محدود نگردد ،آنگاه توسعه JIT علیرغم همه محاسن غیر ممکن می باشد. به علاوه دستیابی سازندگان به شرایطی که در تامین کنندگان هم محلی بوده و هم تابع دستورات سازنده باشند  ، غیر ممکن است .زیرا این پدیده یک ویژگی از ساختار و وضعیت صنعت ژاپن است.

تکنولوژی تولید بهینه(OPT)
OPT به ما می آموزد که زمانبندی محدود یک فن آوری عملی برای زمانبندی سیستم های تولیدی می باشد.رویکرد مزبور همچنین شناخت گلوگاهها رامیسر ساخته و به منظور مدیریت عملیات و جریان مواد در کارگاه میان گلوگاه و غیر گلوگاه تمایز قایل می شود.بعلاوه OPT به ما دیدگاه بسیار مفیدی در زمینه اثرات هزینه ای تصمیمات زمانبندی در کف کارگاه می دهد.
OPT یک فن اوری با مالکیت ویژه است . این امر همراه با فقدان نسبی مطالعات موردی ثبت شده ، باعث افزایش تردیدهایی در این زمینه گردیده است . هنگامی که یک فن آوری جدید به عنوان تکنیکی موفق شناخته می شود ، ممکن است موفقیت آن در حقیقت بیشتر به خاطر عوامل ضمنی آن باشد تا اصل فن آوری(برای مثال ممکن است موفقیت های OPT بواسطه خدمات مشاوره ای باشد که بواسطه نصب آن عملاً صورت می پذیرد).هرچند انتقاداخیر به MRP نیز وارد است با این حال در MRP همه چیز روشن بوده و باصطلاح بصورت یک کتاب باز است . OPT از سوی دیگر – علیرغم تلاشهای انجام شده – تا حد زیادی بصورت یک داستان ناگفته باقی مانده است.
یکی دیگر از ضعف های واضح OPT ناشی از این حقیقت است که OPT فاقد ساختار کاملی از برنامه ریزی سلسله مراتبی همانند MRP است. همچنین به نظر می رسد که OPT برای آنچه که واقعاً یک مساله سازمانی (و در عین حال فنی است) ، بیشتر برراه حل فنی تمرکز دارد[8].

مقایسه فلسفه های مختلف برنامه ریزی تولید
JIT ،MRP وساخت همزمان همگی به منظور کاهش سرمایه گزاری در  موجودی و بهبود بهره وری وخدمات مشتریان دارای اهداف مشترکی می باشند. هر چند که این روشها در کاربرد های مقتضی و ملاحضات مربوط به مدیریت مواد و کنترل عملیا ت با هم تفاوت دارند. JIT  بدنبال حذف کلیه منابع ضایعات در فعالیتهای تولیدی از طریق ارائه قطعات صحیح در زمان ومکان مناسب می باشد . فلسفه JIT بر کاهش ضایعات در سرتاسر سازمان از طریق کاهش وجودی و ضایعات و نیز تشویق به در گیر شدن بیشتر کارکنان در فرایند تولید تاکید دارد. این فلسفه بویژه برای سازمانهای با عملیات تکراری بسیار ناسب است. بواسطه MRP کلیه فعالیت های تولیدی از MPS مشتق می شوند. معمولا برروی تهیه یک MPS معتبر وسپس اجرای عملیات طبق آن برنامه واستفاده از کامپیوترو پردازشهای اطلاعاتی پیچیده تاکید می شود.MRP برای تولید کارگاهی یا دیگر محیطهایی که نیازمند انعطاف چذیری بالادر تولید میباشند، بسیار مناسب است . نسبت به سیستم JIT  این انعطاف چذیری به موجودیها وضایعات بیشتری منجر میگردد. در واکنش به تقاضای بازار ، سیستم ساخت همزمان به حرکت سریع مواد در طول منابع مولد در یک تسهیلا ت تولیدی توجه دارد.هدف از این کار شناسایی منابع محدودیت ودست یابی به همزمانی از طریق بهبود مدیریت این منابع بواسطه برنامه ریزی و فعال نگه داشتن آنها می باشد.
نکته قابل توجه آن است که کاهش سطح موجودی WIP ،هزینه های پایین تر وکاستن از زمانهای تحویل تجمعی ، در زمره اهداف هر سه سیستم می باشد.
از سوی دیگر هر یک از این سیستم ها جهت اجرا در محیط های عملیاتی خاصی توسعه یافته اند. MRP  و عملیا ت همزمان در بهترین حالت جهت اداره کردن محیط های تولید کارگاهی متناوب بکار می آیند. در حالی که سیستم JIT موجود بهترین عملکرد را در محیط های تولید کارگاهی تکراری ارائه می دهد . برخی کارخانجات نیز که دارای سیستم کانبان هستند در حال تغییر سیستم در جهت عکس می باشند (MRP) .چرا که احتمالاً خطوط تولید محصولاتشان گسترش یافته و اقدام به تولید محصولات سفارشی کرده اند .می توان با اجرای ترکیبی از این سه راهکرد در سیستم برنامه ریزی و کنترل موجودی به فوائد قابل توجهی دست یافت.

جدول 1– مقایسه ای بین سیستم های MRP ، OPT ، JIT

سیستم اطلاعاتی حاصل از تلفیق
همانطور که در الگوریتم پیشنهادی ذکر گردید MPS ایجاد شده حاصل از تلفیق سیستم های MRP و OPT میتواند در تهیه برنامه تفصیلی تولید که بوسیله کانبان در JIT ،مورد استفاده قرار گرفته وهینطور در تهیه برنامه ریزی مواد مورد نیاز قرار گیرد.همانطور که در شکل 1مشاهده می شود الزامات این تلفیق عبارتند ازبرگ فرایند عملیات ویا برگ پروسه تولید،سفارشات خرید ،پیش بینی تولید،سفارشات تولید ،موجودی مواد اولیه،لیست انفجاری مواد BOM ، ظرفیت ماشین آلات وسایر نیازمندیها مطابق با شکل زیر می باشد

بکارگیری روش پیشنهادی وسنجش اعتبار
تلفیق پیشنهاد شده از سه سیستم فوق در چهارچوب یک مدل والگوریتم زمانی موثر وکاربردی خواهد بودکه بتوان آن را در قالب یک نرم افزار کاربردی که بدین منظور تهیه شده است تعریف نمود ودر سازمانهای تولیدی پیاده سازی کرد. از آنجائیکه تفاوت سیستم های برنامه ریزی وکنترل ساخت وتولید در مرحله اجرا محسوس تر است بدین منظور نرم افزار برنامه ریزی وکنترل تولید در شرکت ایران سب طراحی وپیاده سازی شد تا از طریق آن بتوان مقایسه ای از عملکرد استفاده از این نرم افزاروآنچه که در قبل اتفاق می افتاده است را مورد بررسی وسنجش عملکرد قرار داد این اعتبار سنجی برای درک وبسط مفاهیم وفرضیاتی چون تاثیرات استفاده از این تلفیق در کاهش منابع گلوگاهی ،اثرات تلفیق در بالانس جریان تولید واینکه این تلفیق چگونه می تواند در استفاده موثر بهینه از منابع تولید اثر گذار باشد می باشد.حال آنکه هریک از موضوعات فوق به هم وابسته بوده ورویکرد هر یک می تواند موارد دیگر را تحت شعاع قرار دهد وطور مثال اگر این سیستم منجر به کاهش منابع گلوگاهی شود قطعا پارادایم آن به شکلی می باشد که نقش مهمی در بالانس جریان تولید ایفا می نمادو به طور مستقیم بالانس جریان تولید وکاهش منابع گلو گاهی خروجی جز استفاده بهینه از منابع تولید نیست ویا اینکه استفاده بهینه از منابع تولید نمی تواند صورت پذیرد مگر با حذف گلو گاه های سیستم تولیدی که برایند آن منجر به بالانس جریان تولید می شود. همانطور که در الگوریتم پیشنهادی ذکر گردید MPS ایجاد شده حاصل از تلفیق سیستم های MRP و OPT میتواند در تهیه برنامه تفصیلی تولید که بوسیله کانبان در JIT ،مورد استفاده قرار گرفته وهینطور در تهیه برنامه ریزی مواد مورد نیاز قرار گیرد.همانطور که در شکل 1مشاهده می شود الزامات این تلفیق عبارتند ازبرگ فرایند عملیات ویا برگ پروسه تولید،سفارشات خرید ،پیش بینی تولید،سفارشات تولید ،موجودی مواد اولیه،لیست انفجاری مواد BOM  ، ظرفیت ماشین آلات وسایر نیازمندیها مطابق با شکل زیر می باشد.
درچنین محیطی تاثیر استفاده از الگوریتم وآمارهای متاخذه از آن با آنچه که در قبل انجام می پذیرفته است مورد بررسی و تحلیل قرار گرفته وروایی وپایایی سیستم را بوسیله نمودار وارزیابی خواهیم نمود.قابل ذکر می باشد اطلاعات جمع آوری شده از تاریخ 18 آگوست 2007 (هفته 34) تاتاریخ5 اکتبر 2007 (هفته 40)می باشد. اطلاعات بدست آمده از پیاده سازی این الگوریتم با توجه به محدودیت سوابق موجود با سه سال متوالی گذشته یعنی در سالهای 2006 و2005 و2004 مقایسه میگردد.

معیارهای مقایسه عملکرد
جهت انجام مقایسه هشت معیار به شرح ذیل در نظر گرفته شده است. -1-1تعدادخروجی محصولات نهایی (افزایش تولید 2/8%)
میانگین زمان تاخیر(کاهش به میزان 2/52%)
میانگین زمان ساخت تامحصول نهایی(کاهش زمان ساخت 5/10%)
میانگین میزان موجودی نیم ساخته در ایستگاههای تولیدی(کاهش 2/41%)
میانگین موجودی راکد در ایستگاههای تولیدی(3/61%  کاهش رانشان می دهد)
میانگین ضایعات ایجاد شده(کاهش 31%)
میانگین راندمان ماشین الات(افزایش4/19%)
میانگین راندمان نیروی انسانی(افزایش2/18%)

نتیجه گیری و پیشنهادات
ملاحظه فرمودید که فواید حاصل از فلسفه تئوری محدودیت ها قابل حصول در یک سیستم MRP موجود می باشد و تنها اصلاحات اندکی جهت انجام این امر مورد نیاز است .مرورری بر نرم افزار اولیه OPT  نیز مویدتوافق دوسیستم می باشد.بنابراین منسوخ کردن یک سیستم MRP موجود جهت اجرای تئوری محدودیهاTOC ضرورت ندارد و MRP تا حدی انعطاف پذیر است که در رفتار نمودن مشابه این سیستم بدون مشکل می باشد.این نحوه برخورد برای استفاده کنندگان سیستم MRP نیزساده تراست. ما از نظام کانبان در Jit در الگوریتم پیشنهادی به منظور کنترل فعالیت های تولیدی ( Pac) استفاده نمودیم اگر چه کانبان به عنوان  مزیت بارز واز ویژگیهای مهم JIT است ولی تمامی فلسفه Jit نیست تلفیق مورد نظر زمانی دارای اثر بخشی وکارایی است که بتوان از سایر زایای دیگر استفاده نمود و راهکارهای مانند تکنیک های ساده سازی فرایند ساخت وکاهش زمان پیشبرد و یا تطابق چیدمان ماشین آلات با عملکرد سیستم و کاهش زمان صف و استفاده از نیروی کار و تجهیزات انعطاف پذیر و آماده سازی فرهنگی استفاده نمود.یا به عبارتی دیگر برای راه اندازی و بکارگیری از این سیستم تنها وجود الگوریتم و روش نرم افزارمورد نیاز نیست بلکه آنچه در بکارگیری از این الگوریتم بیشتر اهمیت داشته و مطرح می باشدایجاد بستر مناسب ،تعغیرات فیزیکی والزامات مورد نیاز مانند آنچه که تاکنون ذکر شده است و بر آن نیز تاکید شده است. به هر حال الگوریتم توسعه داده شده در این تحقیق در جهر حالتی که آقای گلدرات در کتاب The Race به عنوان شرایط پیچیده کننده برنامه ریزی معرفی می کند ،ممکن است دچار ضعف باشد.از اینرو تحقیقات آتی می تواند در جهت توسعه الگوریتم در ادامه یابد.
این شرایط عبارتند از :
· وجود زمانهای تدارک متفاوت بین گلوگاه و عملیات انتهای خط تولید
· تغذیه یک گلوگاه توسط گلوگاه دیگر
· وجود زمانهای راه اندازی قابل توجه در گلوگاههای سیستم
· پردازش چندین قطعه از یک محصول توسط یک گلوگاه
علاوه برآن ارائه روش های تعیین مقادیر سفارش (Lot sizing rules) بر اساس مفاهیم TOC نیز می تواند مورد توجه قرار گیرد.استفاده از یک نظام انگیزشی قوی نیز در پیشبرد اهداف به عنوان مکمل این نظام و سیستم می تواند پشتوانه نیرومند دیگری نیز ایجاد نماید.
* دکتر ناصر پور صادق – عضو هیأت علمی دانشگاه

منابع:
1- داوری، دردانه ،”مدیریت تولید وعملیات”،دانشگاه تهران،1379
2-سید حسینی-“مدیریت تولید وعملیات(سازمانهای تولیدی وخدماتی) “،سازمان مدیریت صنعتی،1384
3-غضنفری،”مدیریت نجیره تامین”،مجله تدبیر،شماره117،1380
4-غضنفری،صغیری،”سیستم های مدیریت تولید”،دانشگاه علم وصنعت،1383

[5]  Byrne, M. D.  and  JACKSON, R. J.,A Study  of bottlenecks in a MRP environment using simulation . International  Journal  of  Production  Economics,1994,PP. 35, 115
[6]  Fawcett , S. E. and Pearson , J. N., Underestanding  and applying constraint management in  today’s manufacturing environment .Production and Inventory Management Journal,1991  , 32(3) ,46-55.
[7] Fox , R. E.,OPT vs.MRP:  thoughtware  vs . Software .26 th Annual International Conference Proceedings, November 1983.
[8] Fredendall, L. D.  And Lea, B.R., Improving the product mix heuristic in the theory of constraints .International Journal of Production Research, 35(6) , 1997, PP. 1535-1544.
[9]  Goldratt  , E. M., Theory of Constraints . New York: North River Press, 2000

MRP, JIT, OPT, FMS?
by Sumer C. Aggarwal

Managers of manufacturing companies are being suddenly confronted these days with an array of new systems to improve production efficiency. Will it be materials requirements planning, kanban, or optimized production technology? Or how about the latest approach—flexible manufacturing systems? As in many areas of business, choosing the best operations management technique making trade-offs. MRP allows for an extraordinary degree of advance planning for medium-inventory, mass-production companies but at a cost in flexibility and informality. Kanban keeps inventory costs down and involves employees but requires well-structured supply lines and cooperative workers. Optimized production technology focuses on clearing up bottlenecks in the manufacturing process but can adversely affect nonbottleneck areas and is a proprietary system. Flexible manufacturing systems offer the hope of eliminating many of the weaknesses of the other three approaches but possible at a cost of cutting out many jobs.
Choosing a system takes time and implementation can cost millions of dollars. The author offers an assessment of each choice and information about the trade-offs.
A revolution is occurring in operations management. During the last 15 years, three important approaches—materials requirements planning (MRP), kanban (JIT), and optimized production technology (OPT)—have invaded operations planning and control in quick succession, one after the other. Each new system has challenged old assumptions and ways of doing things. These innovative methods are completely changing not only manufacturing processes but also the operations management. Factory managers must decide which approach to adopt to meet current and future needs. Installing any one requires several years to train company personnel and millions of dollars of investment.
As if these three choices aren’t enough, managers face a new alternative with the emergence of flexible manufacturing systems (FMS). Current indications even suggest that FMS may totally do away with existing operations planning and control systems.
Within this turbulent context, I seek in this article to provide plant managers with a comparative general assessment of the three principal systems, along with the newcomer.

Materials Requirements Planning
MRP makes available purchased and company-manufactured components and subassemblies just before they are needed by the next stage of production or for dispatch. This system enables managers to track orders through the entire manufacturing process and helps purchasing and production control departments to move the right amount of materials at the right time to production-distribution stages.
MRP assumes uneven demand, attempts to achieve zero stockouts, and concentrates on setting priorities. It requires that a precise demand forecast for each product is available and that each and every product or subassembly’s bill of materials is accurate.
Managers using MRP can calculate the requirements of each and every part or subassembly week by week and identify in advance possible delays or shortages. People in inventory control can then reschedule the affected release dates for orders to try to meet the promised deliveries.
MRP requires that every employee—whether operator, analyst, quality inspector, salesman, purchasing agent, or planner—be thoroughly and strictly disciplined about feeding updates into the system. Without such adherence, the MRP system memory starts accumulating errors with regard to stock on hand, quantities needed, and when items are needed for specific parts or assemblies. Everyone interacting with MRP systems must make all their decisions using system data at each and every step.
An MRP system appears to work best for companies with mass-production assembly lines. Some managers report that MRP has helped them in reducing inventories, improving labor and space utilization, and streamlining scheduling and receiving operations.
*http://hbr.org/1985/09/mrp-jit-opt-fms/ar/1